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Die 6 häufigsten OEE Fehler und wie man sie vermeiden kann

Ribal Al Hatem • September 27, 2020
Die 6 häufigsten OEE Fehler und wie man sie vermeiden kann
In der Fertigungsbranche sind bedingt durch den intensivierten globalen Wettbewerb Effektivität und Effizienz bedeutender denn je. Die optimale Nutzung einer Anlage kann entscheidenden Einfluss auf das Betriebsergebnis haben. Um die Gesamteffizienz entsprechend messen und bewerten zu können, wird das Instrument „Overall Equipment Effectiveness“ OEE eingesetzt. Diese Kennzahl ist im Produktionscontrolling essenziell, weil sie die einfache Ermittlung der Performance von Produktionsanlagen ermöglicht und dabei die Verfügbarkeit, die Qualität und den Leistungsgrad der Anlagen berücksichtigt. Voraussetzung für den erfolgreichen Einsatz von OEE ist die richtige Anwendung des Instruments. Doch wo genau können die größten Fehler sowohl bei der Erfassung als auch bei der Verwendung von der OEE auftreten? Und wie beseitigen Sie diese, damit Ihre OEE-Kennzahl optimal zur Produktivitätssteigerung beiträgt?
 

Vergleich der OEE-Werte verschiedener Prozesse

Häufig verleitet die Tatsache, dass es sich bei OEE um eine einzige Kennziffer handelt, Verantwortliche dazu, unterschiedliche Produktionsanlagen oder sogar verschiedene Produktionsstandorte miteinander zu vergleichen – ohne dabei die abweichenden Bedingungen oder Voraussetzungen zu berücksichtigen. Dies führt zu falschen Schlussfolgerungen.
Diese Vergleiche sind nur dann sinnvoll, wenn gleiche Anlagen bewertet werden, die das gleiche Produkt nach dem gleichen Produktionsgrundsatz herstellen. Vergleiche sollten also immer mit Bedacht erstellt werden. Nutzen Sie die OEE bei der Prozessoptimierung sinnvoll und messen Sie die Produktivitätssteigerung einer Anlage über einem bestimmten Zeitraum.
 

Berechnung der OEE-Kennzahl für den gesamten Produktionsstandort

Die Bestimmung der OEE-Kennzahl für einen gesamten Produktionsstandort ist zudem nicht zielführend. Durch die Berechnung ergibt sich zwar ein Wert, der die Gesamtanlageneffektivität des Standorts zusammenfasst – allerdings werden dadurch die einzelnen Verbesserungspotenziale nicht aufgedeckt.
Um die Chancen für eine Optimierung zu nutzen und die Schwachpunkte zu identifizieren, sollte die Kennzahl heruntergebrochen werden. Beginnen Sie mit einer einzigen Produktionsmaschine und erheben Sie vergleichbare Kennzahlen. Von dort aus können Sie die Vorgehensweise Stück für Stück über Ihre Anlagen ausrollen.
 

Auswahl eines zu kurzen Betrachtungszeitraums

Produktionskennzahlen sind nur dann aussagekräftig, wenn der Betrachtungszeitraum passend gewählt ist. Zu kurze Zeiträume z.B. auf Tages- oder Schichtbasis führen häufig zu falschen Ergebnissen, weil in diesen Zeiträumen unzureichende Daten gesammelt werden und die Gewichtung einzelner Ereignisse zu hoch ist.
Deutlich sinnvoller ist die Bestimmung der Kennzahlen auf Basis eines längeren Zeitraumes. Auf Monatsbasis etwa glätten sich Produktivitätsspitzen und mögliche Ausfallzeiten zu einem weitaus aussagekräftigeren Ergebnis.
 

Ausschluss der Werker vom OEE-Implementierungsprozess

Im Mittelpunkt der Produktion stehen die Werker – sie bedienen die Maschinen tagtäglich und besitzen ein ausgeprägtes Anlagenverständinis. Daher übernehmen die Werker, nachdem die Verlustquellen anhand der OEE identifiziert und Optimierungsmaßnahmen abgeleitet werden konnten, die Verantwortung, diese Maßnahmen erfolgreich und fehlerfrei umzusetzen. Findet ein Ausschluss der Werker vom OEE-Implementierungsprozess statt, so kann dies zu niedrigem Engagement und Motivation der Werker beim Optimierungsprozess führen. Eine offene Kommunikation zwischen allen Beteiligten und eine adäquate Datensammlung beeinflusst den Verbesserungsprozess positiv. Aus diesem Grund empfiehlt es sich, das komplette Produktionsteam einschließlich der Werker an dem OEE-Implementierungsprozess teilhaben zu lassen. Durch die Bündelung des Know-hows aus unterschiedlichen Arbeitsbereichen wird das gewünschte Produktivitätsziel einfacher und schneller erreicht.
 

Fokus auf den reinen OEE-Wert

Die OEE hat eine hohe Relevanz. Allerdings beschreibt die Kennzahl zwar eindeutig, "was" in der Produktionsanlage passiert, aber nicht, "warum" es passiert. Daher tendieren viele Verantwortliche dazu, sich zu sehr ausschließlich auf den OEE-Wert zu konzentrieren, ohne hinter die Fassade zu blicken und die Ursachen für bestehende Schwachpunkte hinsichtlich Verfügbarkeit, Qualität und Performance zu identifizieren. Hier sollte die Betrachtungsweise geändert und die OEE als Handlungsempfehlung eingesetzt werden, denn die reine Erfassung der OEE wird die Produktivität nicht steigern. Entscheider sollten daraus Optimierungsmaßnahmen ableiten, die die Verlustquellen in der Produktion verhindern – so verbessert sich die OEE automatisch.
 

Manuelle Datenerfassung

Einer der größten Fehler hinsichtlich der Erhebung der OEE-Kennzahl ist die manuelle Datenerfassung. Da die Produktion bedingt durch die Automatisierung, Digitalisierung und Globalisierung immer komplexer wird, ist eine manuelle Erfassung und Berechnung der Daten nicht mehr zeitgemäß.

Es ist zwar grundsätzlich möglich, die OEE mit Papier und Bleistift oder in einer Excel-Tabelle zu ermitteln – dies birgt aber gewisse Gefahrenquellen und bringt Nachteile mit sich. Es beginnt bereits bei der händischen Erfassung manueller Eingaben und Ausfallzeiten durch die Bediener der Anlagen. Bereits hier können Ungenauigkeiten entstehen, denn der Bediener ist für den reibungslosen Einsatz der Anlage ausgebildet und weniger für die Buchführung.

Ohne eine entsprechende Software ist die Erfassung, Auswertung und Aufbereitung von Daten nicht nur zeitaufwändig, sondern auch fehleranfällig. Vollständig automatisiertes Monitoring per Software-Lösung ist deutlich zuverlässiger, genauer und kosteneffizienter.

Fazit

Immer komplexer werdende Produktionsprozesse machen die Überwachung, Erfassung und Analyse von OEE-Kennzahlen zu einer Herausforderung. Ursächlich ist neben der Menge und Komplexität der Daten auch die richtige Nutzung zur Destillation von Handlungen zur Optimierung von Produktionsprozessen.

Nur, wer Problemstellen rechtzeitig identifiziert, Kennzahlen effizient nutzt und Fehler bei deren Verwendung vermeidet, kann die Produktivität dauerhaft steigern. Um genau diese Herausforderungen in einem ganzheitlichen Ansatz zu lösen, wurde die Lösung von SYMESTIC entwickelt und auf die Bedürfnisse von produzierenden Unternehmen zugeschnitten.

SYMESTIC ermöglicht die Echtzeiterfassung von Produktionsprozessen, die automatisierte Stillstanderkennung, die Benachrichtigung über kritische Zustände sowie die visuelle Aufbereitung und Analyse von Daten.
 
Haben Sie weitere Fragen zu SYMESTIC oder dazu, wie das System Ihre Prozesse unterstützen kann? Dann nehmen Sie noch heute Kontakt mit uns auf und lassen sich individuell beraten!
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