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成功实施OEE管理的4个步骤

Ribal Al Hatem • 三月 4, 2021
成功实施OEE管理的4个步骤
上一篇文章介绍了OEE关键指标的理论知识现在介绍如何在生产中成功获取关键指标,以及如何在生产中正确记录OEE(设备综合效率)并有效运用来提高生产率。OEE管理实施过程可以概括为四个步骤: 
 

1. 选择试验设备

首先选择一台设备用来试验从中可获得OEE的首次使用经验。 建议选择有流程瓶颈的设备。 流程瓶颈是一个流程工艺的工作量超过了其最大生产能力 所以,流程限制了整个生产流程的生产力 因此,优化流程瓶颈可改善整个生产流程
 

2. 人员培

负责实施OEE的团队要求具有OEE的基本知识OEE的深入了解不仅有助于顺利实施关键指标的管理,还能激励团队充分利用利用关键指标功能从中获得最大的收益。
 

3. 数据采集

下面计算OEE素所需的数据 
 
a) 合格的数量: 合格是指在首次生产中无返工情况下一次性生产的无瑕疵部件 合格的数量有助于计算质量素。 合格可通手动计数记录,也可通过传感器或设备发送数字信号来自动记录。
 
b) 瑕疵数量: 瑕疵是指在首次生产中未达到所需质量要求的件。 这些件可以送去返工返修或立即处理掉。 合格品于瑕疵数量之和得出全部生产件的数量这些件可以用来计算效率和质量素。 瑕疵记录方式和合格品是相似的。
 
c) 理想循环时间: 描述设备生产两个件之间的最短理论时间通常是中断休息时间。 根据理想的循环时间和计划生产时间,可确定目标件数量,以此来计算效率素。要获得可实现的结果,就应确定现实的循环时间 例如,如果循环时间太长,则设备效率可能大于100%。 
 
d) 计划生产时间:OEE关键指标专注于计划生产时间内造成的损失。 因此,必须精确设置班次和计划的停机时间,例如:休息时间、会议等。 这对于计算可用性素和效率数非常重要。 
 
e) 计划外停机: 设备未按计划生产的时间段。 造成这种情况的原因可能是例如技术故障或缺料。计划的生产时间与计划外停机总持续时间差得出实际生产时间可用性的损失显而易见 要手动采集这些停机时间数据,需记录每个停机时间的开始和结束的时间。完全可将此任务给自动化系统。
 
“OEE自动采集的优势可找到有关计算OEE素数据的更多信息。
 

4. OEE计算和流程优化 

有了这些OEE的数据便可轻松计算OEE
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如您所知,OEE的作用是监控工厂的生产效率。 但请注意,仅采集OEE数据并不会提高生产效率。 必须将OEE分析与针对性措施相结合,如减少生产中的损失来源优化生产流程 流程优化是一个循环过程,包括以下三个步骤,应重复执行这些步骤,直到达到提升生产率目标为止。
 
1. 识别薄弱环节: 选择正确的流程优化措施,应对OEE进行持续的监和分析,从而找出导致生产率下降的原因。分析结果会显示导致三个OEE损失的原因。 例如可以创建停机和质量缺陷的最常见原因列表,逐步解决这些问题
 
2. 采取措施: 一旦明确了生产损失的发生点便可通过采取有针对性的措施解决这些问题 必须严格记录、计划和实施这些措施 
 
3. 有效性检查: 仅采用新措施还不够确定是否值得付出努力。 因此,应尽可能精确地衡量各个措施有效性然后专注于最有效的措施,并在以后类似情况下采取同样的措施改善的OEE看到措施的效果。

 

短时间内便可看到设备的生产率的提高,这表明,OEE指标确是生产团队用来改善流程的有效工具 在看到第一个OEE指标获得有效性成就之后,可将相同的流程改进运用到更多的设备上,在整个企业中实现更高的生产率。
 

结论

OEE实施需要整个生产团队的有计划的持续合作此外,定义采集的数据及其数据采集方式在确定OEE指标方面也非常重要。 最后,持续循环优化程对于实现所需的生产率必不可少的 
您对引入OEE管理有任何疑问或需要支持吗? 我们的专家将一臂之力 
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