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关于OEE最常见的6个误区及如何避免

Ribal Al Hatem • 三月 4, 2021
关于OEE最常见的6个误区及如何避免
由于全球竞争加剧有效性和效率对于制造企业比以往任何时候都更加重要。设备的最佳使用会对企业效益产生决定性影响。使用设备综合效率” OEE工具,可有效测量和评估整体效率。该关键指标对于生产控制至关重要通过设备的可用性质量和效率水平可直接确定生产设备效率 正确使用工具是成功使用OEE的前提。 但无论是在采集数据还是在使用OEE分析时,最大的错误会在哪里发生?以及如何避免它们,以便使OEE关键指标对提高生产力发挥最大作用 
 

不同过程的OEE值比较

通常责任在不考虑环境及条件差别的情况下,将不同的生产设备和不同生产地点的OEE关键指标相互进行比较这样就获得错误的结论只有相同的设备以生产流程生产的相同的产品进行比较有意义因此,应谨慎进行比较。正确使用OEE进行程优化,测量一段时间内设备生产率的提高。
 

计算整个生产现场的OEE关键指标

确定整个生产现场的OEE关键指标不是一件容易的事。虽然通过计算可得出现场设备综合效率的值,不能直接显示出各环节改善潜力。
为了通过关键指标找出薄弱环节,从而优化流程,需要将关键指标细化从一台生产设备着手,获取可比较的关键数据。然后再推广到整个生产现场的所有设备
 

选择的观察期太短

生产指标只有在适当的观察时间段才具说服力短时间段内数据集不足通常会导致错误的结果,如:天或单个如此采集的数据不足以反映时间段内的总体状况,往往只体现个别发生的事件。
在更长的时间段内获取的关键数据更有意义 以每月为基数的数据可将个例的生产力峰值和特例的停机时间做均衡,以反映真实情况
 

工人不参与OEE实施过程

工人是生产的重要元素他们每天操作设备,深入了解设备根据OEE关键指标找到损失的来源后由工人采取相应的优化措施。如果将工人排除在OEE实施过程之外,则可能导致工人在优化过程中的积极性较低所有相关人员之间的开放式沟通和足够的数据采集对改进程具有积极影响因此建议让整个生产团队(包括工人)参与OEE实施过程将不同工作领域的技术知识捆绑在一起,可更快地实现提升生产力的目标。
 

专注于OEE

OEE意义重大,然而通过关键指标我们只可对生产设备发生的一目了然,但显示发生情况的原因因此大多责任人往往只专注于OEE的值而忽略了可用性质量和效率存在弱点的原因。计算OEE不会提高生产率应将OEE作为辅助工具决策者从中找出优化措施以降低或避免生产损失从而自动改善OEE
 

手动采集数据

OEE指标最大误区便是手动集数据自动化数字化和全球化使生产变得越来越复杂,手动采集数据和手动计算

通常可用笔和纸或在Excel表格中记录OEE设备操作员手动采集输入以及设备停机开始,便隐藏某些危险源。由于操作员受过设备使用方面的培训,但未受过记录方面的培训,因此在此处可能已经开始出现了误差

如果不运用合适的软件工具,对数据的采集、评估和处理不仅费时而且易出错。使用自动化的解决方案可显著提高可靠性准确性和成本效益。

结论

日益复杂的生产流程使采集、分析和管控OEE关键指标成为一个挑战。除了数据的数量和复杂性之外,还需正确使用精益操作来优化生产流程。

只有及时识别问题有效使用关键指标以及避免错误的使用方法才能持续不断提高生产率。为了应对这些挑战,SYMESTIC针对制造企业的需求开发量身定制解决方案。

SYMESTIC自动化解决方案可实时采集生产过程数据、自动检测停机紧急情况通以及可视化处理和数据分析。
 
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