本文解释了构成OEE值的要素。 OEE这个关键指标代表“设备综合效率”,它衡量整个设备的有效性。可通过OEE值监控设备的效率,发现问题并采取相对应的优化措施。
OEE特征值范围及其含义
在不影响OEE要素可用性、效率和质量的情况下OEE的理论值为100%。 但实际上这是无法实现的。 OEE值超过85%已是异常高的水平。 大多数制造企业的OEE值在65%到85%之间,处于稳定的平均值范围内。 假设,一个生产企业OEE值小于65%,则表明生产过程出现明显的缺陷,此时OEE值就是一个警告信号。
以下是关于OEE关键指标值范围的概述:
OEE值<65%
OEE值小于65%表示可用产能并未得到充分利用,应进行生产优化,必须对生产设备的停机和故障情况进行基本分析。 例如,对反复出现的故障进行趋势分析,以便尽早发现问题并采取预防措施。
OEE值在65%至85%之间
OEE值> 85%
OEE值超过85%的制造企业表示运营水平非常高。 可作为其他较低OEE值的制造企业的标杆。 85%已是传统设备实际能达到的峰值。 在汽车工业中,设备的OEE值甚至可达到90%。 理想情况下,设备始终以最大速度有效运行而不会产出废品。 但由于必须经常或不定期地对设备进行维护和换模,因此即使在较长的时间内也无法实现100%的OEE。
在解释OEE值和峰值时应注意的事项
在解释OEE值时须考虑所涉及的设备类型及生产机制。 对于一套完全连续生产的设备来说90%的OEE值是下限,而对于复杂的生产过程来说60%的OEE值已经为上限。
“传统”设备的实际峰值大于85%, 这意味着,有99%的产品是符合标准规格的内,设备以最大理论速度的95%生产,并在90%的开机时间运行。 结果是:99%的质量x 95%的速度x 90%的运行时间= 85%的有效性。 这是一个传统生产过程中最高标准的通用示例。当然,行业和设备的不同OEE值也不同。
结论
由于缺乏专业知识,在采集OEE值的过程中会耗费大量的时间和精力。OEE是测量和确定设备损失的基础,通过相对应的原因分析和采取针对性措施来减少或消除这些损失,实现OEE值最大化并节省相应的成本。
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