Make to Order bezeichnet eine Fertigungsstrategie, bei der Produkte erst nach Erhalt eines konkreten Kundenauftrags produziert werden. Diese auftragsbezogene Fertigung minimiert Lagerbestände und ermöglicht kundenspezifische Anpassungen, erfordert jedoch flexible Produktionssysteme und präzise Terminplanung zur Einhaltung der Liefertermine.
Kundenauftrag als Fertigungsauslöser: Die Produktion beginnt erst nach verbindlicher Bestellung. Keine Fertigung auf Vorrat oder Basis von Prognosen.
Flexible Produktionsplanung: Produktionskapazitäten werden dynamisch auf eingehende Aufträge verteilt. Prioritäten und Terminpläne passen sich an Kundenanforderungen an.
Individuelle Produktgestaltung: Kundenwünsche können bis kurz vor Produktionsbeginn berücksichtigt werden. Produktvarianten und Sonderausführungen sind problemlos möglich.
Minimale Lagerbestände: Nur Rohstoffe und Halbfabrikate werden bevorratet. Fertigwarenlager entfallen vollständig oder werden stark reduziert.
Maschinenbau: Komplexe Sondermaschinen und Anlagen werden kundenspezifisch gefertigt. Jede Maschine ist ein Unikat mit individuellen Anforderungen.
Möbelindustrie: Küchen, Einbauschränke und Büromöbel nach Maß. Online-Konfiguratoren ermöglichen individuelle Gestaltung.
Automobilzulieferung: Spezielle Komponenten für verschiedene Fahrzeugmodelle. Just-in-Time-Lieferung direkt ans Montageband.
Bauindustrie: Fertigteile, Fenster und Türen nach Bauzeichnungen. Exakte Maße und Ausführungen für spezifische Bauprojekte.
Terminplanung: Liefertermine müssen trotz variabler Auftragsabwicklung eingehalten werden. Komplexe Kapazitätsplanung und Engpassmanagement.
Materialverfügbarkeit: Rohstoffe und Komponenten müssen termingerecht beschafft werden. Enge Abstimmung mit Lieferanten erforderlich.
Kapazitätsauslastung: Schwankende Auftragseingänge erfordern flexible Personalplanung. Über- und Unterauslastung vermeiden.
Kostenplanung: Genaue Vorkalkulation ohne Skaleneffekte der Massenfertigung. Einzelkosten und Gemeinkosten präzise zuordnen.
Werkstattfertigung: Maschinen sind nach Verrichtungen gruppiert. Aufträge durchlaufen verschiedene Arbeitsstationen flexibel.
Projektfertigung: Große, komplexe Produkte werden am festen Standort montiert. Materialien und Personal kommen zum Produkt.
Zellenproduktion: Kleine Teams fertigen komplette Produktgruppen. Hohe Flexibilität bei überschaubarer Komplexität.
Fließfertigung: Standardisierte Varianten durchlaufen feste Stationen. Effizient bei begrenzter Variantenvielfalt.
ERP-Systeme: Integrierte Auftragsabwicklung von der Anfrage bis zur Lieferung. Echtzeitinformationen über Auftragsstatus.
CAD-CAM-Integration: Konstruktionsdaten werden direkt in Fertigungsprogramme übertragen. Reduzierte Durchlaufzeiten und Fehlerminimierung.
Produktkonfiguratoren: Kunden stellen online ihre Wunschprodukte zusammen. Automatische Prüfung auf Machbarkeit und Preisberechnung.
Produktionsleitsysteme: Digitale Steuerung und Überwachung der Fertigung. Optimierte Reihenfolgeplanung und Ressourcenverteilung.
Auftragsspezifische Prüfung: Qualitätspläne werden für jeden Auftrag individuell erstellt. Kundenspezifische Anforderungen berücksichtigt.
Dokumentationspflicht: Vollständige Rückverfolgbarkeit aller Fertigungsschritte. Prüfprotokolle und Materialzertifikate für jeden Auftrag.
Flexible Prüfmittel: Messgeräte und Lehren müssen für verschiedene Produktvarianten geeignet sein. Universelle oder schnell umrüstbare Systeme.
Kundenbeteiligung: Abnahmeprüfungen und Zwischenkontrollen mit Kundenvertretern. Frühzeitige Abstimmung bei Abweichungen.
Auftragskalkulation: Präzise Kostenzuordnung für jeden einzelnen Auftrag. Material-, Fertigungs- und Gemeinkosten exakt erfassen.
Nachkalkulation: Vergleich zwischen geplanten und tatsächlichen Kosten. Lerneffekte für zukünftige Kalkulationen.
Preisgestaltung: Kostenorientierte Preisfindung mit angemessenen Gewinnzuschlägen. Berücksichtigung von Risiken und Komplexität.
Kostentransparenz: Aufschlüsselung der Kostenbestandteile für Kunden. Vertrauensbildung durch offene Kommunikation.
Lieferantenintegration: Enge Zusammenarbeit mit Zulieferern für termingerechte Materialbereitstellung. Elektronische Bestellübertragung und Lieferabrufe.
Bestandsmanagement: Optimale Balance zwischen Verfügbarkeit und Kapitalbindung. ABC-Analyse für strategische Lagerhaltung.
Beschaffungslogistik: Just-in-Time-Anlieferung für auftragsrelevante Materialien. Reduzierte Lagerkosten bei hoher Verfügbarkeit.
Lieferantenentwicklung: Kontinuierliche Verbesserung der Lieferantenleistung. Gemeinsame Optimierungsprojekte und Qualifizierung.
Smart Factory: Vernetzte Produktionssysteme kommunizieren in Echtzeit. Automatische Anpassung an Auftragsänderungen.
IoT-Integration: Sensoren überwachen Produktionsfortschritt und Maschinenauslastung. Transparenz über gesamten Fertigungsprozess.
Künstliche Intelligenz: Algorithmen optimieren Terminplanung und Ressourcenverteilung. Lernende Systeme verbessern kontinuierlich die Planung.
Digitaler Zwilling: Virtuelle Abbilder ermöglichen Simulation vor Produktionsbeginn. Optimierung von Abläufen ohne Risiko.
Komplexe Planung: Advanced Planning Systems unterstützen bei der Kapazitäts- und Terminplanung. Simulation verschiedener Szenarien.
Schwankende Auslastung: Flexible Arbeitszeitsysteme und Personalleasing gleichen Nachfrageschwankungen aus. Kooperationen mit anderen Unternehmen.
Längere Lieferzeiten: Transparente Kommunikation und realistische Terminzusagen. Kunde wird über Fortschritt informiert.
Höhere Komplexität: Standardisierung von Prozessen trotz individueller Produkte. Modulare Bauweise reduziert Variantenvielfalt.
Make to Order entwickelt sich durch Digitalisierung und Automatisierung zu einer immer attraktiveren Fertigungsstrategie, die Kundenindividualität mit wirtschaftlicher Effizienz verbindet.