Manufacturing Glossar zu OEE, MES & Produktion – SYMESTIC

Glossar für OEE, MES, Produktionskennzahlen und digitale Fertigung. Erklärt zentrale Begriffe zu Shopfloor, Lean Production und Industrie 4.0 – speziell für Produktionsleiter und Werksleiter.

3D Printing in Manufacturing – Definition, Vorteile und Anwendungen

3D Printing, auch additive Fertigung genannt, ist ein Fertigungsverfahren, bei dem Materialien aufgetragen werden, um Objekte zu erstellen.

5 Whys - Definition, Funktionsweise und Anwendung

5 Whys ist eine Problemlösungsmethode aus dem Lean Manufacturing, die durch wiederholtes Fragen nach der Grundursache das Problems identifiziert.

5G in der Fertigung: Definition, Vorteile und Anwendungen

5G in Manufacturing: Definition, Vorteile und Einsatz. Echtzeit-Kommunikation für vernetzte Produktion und Smart Factories.

5S-Methode – Definition, Schritte und Anwendung erklärt

Erfahren Sie, wie die 5S-Methode durch systematische Ordnung und Sauberkeit die Effizienz steigert, die Sicherheit erhöht und Arbeitsplätze optimiert.

Acoustic Monitoring - Definition, Grundlagen & Standards

Acoustic Monitoring bezeichnet die systematische Erfassung und Analyse akustischer Signale zur Zustandsüberwachung von Fertigungsprozessen.

Actuator Sensor Interface (AS-i) - Definition und Vorteile

Erfahren Sie, wie AS-i durch kosteneffiziente Vernetzung von Sensoren und Aktoren Automatisierungsprozesse optimiert und zuverlässig macht.

Adaptive Fertigung – Definition und Ziel

Erfahren Sie, wie adaptive Fertigung durch Echtzeit-Anpassungen die Effizienz steigert, Produktqualität verbessert und auf Marktveränderungen reagiert.

Adaptive Manufacturing Systems – Definition, Vorteile und Anwendungen

Adaptive Manufacturing Systems sind Produktionssysteme, die sich an Änderungen in Nachfrage, Materialverfügbarkeit oder Prozessbedingungen anpassen.

Additive Fertigung – Definition, Vorteile und Anwendungsbereiche

Die additive Fertigung, ist ein fortschrittlicher Fertigungsprozess, bei dem Objekte durch schichtweises Hinzufügen von Material erstellt werden.

Advanced Process Control (APC) – Definition und Funktionsweise

Erfahren Sie, wie APC durch Echtzeit-Datenanalyse und Prozessoptimierung die Effizienz, Qualität und Kosteneinsparungen in der Fertigung steigert.

Advanced Product Quality Planning (APQP)

APQP ist ein strukturierter Prozess um Qualität und Zuverlässigkeit von Produkten durch alle Phasen der Produktentwicklung zu gewährleisten.

Alarm Management (AM) – Definition und Ziele

Erfahren Sie, wie Alarm Management durch effiziente Überwachung die Sicherheit erhöht, Betriebsstörungen minimiert und die Anlagenverfügbarkeit optimiert.

Andon - Definition, Funktionsweise & Lean Production

Andon ist eine visuelle Methode im Lean Management, die zur sofortigen Anzeige von Produktionsproblemen oder Unregelmäßigkeiten eingesetzt wird.

Anforderungsanalyse - Definition, Evaluation und Implementation

Die methodische Anforderungsanalyse bildet das fundamentale Fundament für die präzise Definition und Umsetzung von Produktionsanforderungen.

Anlagenproduktivität - Definition, Vorteile & Maßnahmen zur Steigerung

Anlagenproduktivität ist ein entscheidender Faktor für den Erfolg in der Produktion.

Anlagenverfügbarkeit - Definition, Bedeutung & Maßnahmen

Die Anlagenverfügbarkeit ist ein entscheidender Faktor für den Erfolg in der Fertigungsindustrie.

Anomalieerkennung – Definition, Methoden & Anwendung in der Fertigung

Anomalieerkennung bezeichnet den systematischen Prozess zur Identifikation ungewöhnlicher Muster, Abweichungen oder Ausreißer in Fertigungsdaten.

Antizipative Veränderungsplanung (AVP) – Definition und Ziele

Erfahren Sie, wie AVP Unternehmen hilft, flexibel auf Marktveränderungen zu reagieren, Effizienz zu steigern und Risiken zu senken.

APS (Advanced Planning and Scheduling System) – Definition und Vorteile

Ein Advanced Planning and Scheduling System (APS) ist eine softwarebasierte Lösung, die darauf abzielt, die PPS zu optimieren.

Arbeitsschritte in der Fertigung - Definition, Analyse und Optimierung

Die methodische Strukturierung von Arbeitsschritten bildet das Fundament effizienter Fertigungsprozesse.

Artificial Neural Networks (ANN) – Definition, Vorteile & Anwendungen

Artificial Neural Networks (ANN): Definition, Vorteile und Einsatz. KI für optimierte Produktionsprozesse.

Assemble To Order (ATO) - Definition, Vorteile & Anwendungsbereiche

Erfahren Sie, wie Assemble To Order kundenspezifische Anpassung ermöglicht, Lagerkosten senkt und durch flexible Montageprozesse die Lieferzeiten verkürzt.

Asset Performance Management (APM) – Definition, Vorteile und Anwendungen

APM umfasst Strategien und Technologien zur Optimierung der Leistung, Zuverlässigkeit und Lebensdauer von Produktionsanlagen.

Auftragsabwicklung in der Fertigung - Bedeutung & Optimierung durch MES

Die Auftragsabwicklung umfasst alle Prozesse von der Auftragsannahme bis zur Auslieferung in der Produktion.

Auftragsmanagement - Definition, Steuerung & Prozessintegration

Auftragsmanagement bezeichnet die systematische Planung, Steuerung und Überwachung von Fertigungsaufträgen im Produktionsumfeld.

Auftragszeit - Definition, Erfassung und Optimierung

Die präzise Analyse und Steuerung von Auftragszeiten bildet einen fundamentalen Leistungsindikator in der Fertigungssteuerung.

Augmented Analytics - Definition, Komponenten und Vorteile

Augmented Analytics: KI-erweiterte Datenanalyse für demokratisierte Business Intelligence. Automatisierte Insights durch Machine Learning.

Ausfallrate - Definition & Bedeutung in der Produktion

Erfahren Sie, wie die Ausfallrate als Leistungsindikator die Maschinenzuverlässigkeit beeinflusst und die Gesamteffizienz der Produktion steigert.

Ausfallzeiten – Definition, Ursachen und Auswirkungen

Erfahren Sie, wie Ausfallzeiten die Produktion beeinträchtigen und wie präventive Wartung und Echtzeit-Monitoring zur Reduzierung beitragen können.

Auslastungsoptimierung - Definition, Methodik& Kapazitätssteuerung

Auslastungsoptimierung beschreibt die systematische Planung und Steuerung von Produktionskapazitäten zur Maximierung der effektiven Anlagennutzung.

Ausschusskosten - Definition, Ursachen & Reduktionsmethoden

Ausschusskosten entstehen, wenn Produkte aufgrund von Fehlern oder Mängeln nicht verkauft werden können und entsorgt oder nachgearbeitet werden müssen.

Ausschussrate - Definition, Formel und Ursachen

Die Ausschussrate bezeichnet den Anteil fehlerhafter Produkte, die den Qualitätsstandards nicht entsprechen und daher als Ausschuss eingestuft werden.

Auto-ID Technologie - Definition und Beispiele

Erfahren Sie, wie Auto-ID-Technologie Barcodes, RFID und biometrische Systeme nutzt, um Effizienz in der Fertigung zu steigern.

Automated Quality Inspection – Definition, Vorteile und Anwendungen

Automated Quality Inspection: Definition, Vorteile und Einsatz. Automatisierte Qualitätsprüfung für effiziente Produktion.

Automatisierungslösung - Definition, Kernelemente & Vorteile

Automatisierungslösungen sind integrierte Systeme zur selbstständigen Steuerung und Optimierung von Produktionsprozessen.

Automatisierungstechnik - Definition, Anwendung und Industrie 4.0

Erfahren Sie mehr über Automatisierungstechnik, ihre Rolle in Industrie 4.0, relevante Studiengänge und die Zukunft der automatisierten Produktion.

Autonomous Manufacturing – Definition, Vorteile und Anwendungen

Autonomous Manufacturing: Definition, Vorteile und Einsatz. Vollautomatisierte Produktion mit KI und Robotik.

Autonomous Mobile Robots (AMR) - Definition & Vorteile

Autonomous Mobile Robots (AMR): Intelligente, selbstnavgierende Roboter für flexible Automatisierung. KI-gestützte Logistik und Materialhandhabung.

Available to Promise (ATP) - Definition & Vorteile

ATP, kurz für Available to Promise, ist ein wichtiger Begriff in der Produktionsplanung und Logistik, der die verfügbare Menge eines Produkts angibt.

B2MML - Definition, Integrationsbereiche & Standards

B2MML repräsentiert einen XML-basierten Integrationsstandard zur systematischen Vernetzung von Unternehmens- und Fertigungssystemen.

Barcode (Strichcode) – Definition und Funktionsweise

Erfahren Sie, wie Barcodes die effiziente Datenerfassung in Industrie, Logistik und Einzelhandel ermöglichen und welche Vorteile sie bieten.

Batch Number (Chargennummer) – Definition und Bedeutung

Die Chargennummer, auch als Batch Number bekannt, ist eine eindeutige Kennzeichnung, die einer bestimmten Produktionscharge zugewiesen wird.

Batch Processing - Definition, Prinzipien & Arten

Batch Processing: Effiziente Verarbeitung großer Datenmengen in Gruppen. Optimieren Sie Systemressourcen durch automatisierte Batch-Jobs.

Batch Size Optimization – Definition, Vorteile und Anwendungen

Batch Size Optimization bezeichnet die Anpassung der Losgröße in der Produktion, um Kosten, Lagerbestände und Durchlaufzeiten zu minimieren.

BDE-Terminal - Definition, Nutzen & Integration

Die Implementation von BDE-Terminals bildet die zentrale Schnittstelle für die digitale Erfassung produktionsrelevanter Betriebsdaten.

Bedarfsanalyse in der Fertigung - Bedeutung, Erfassung & Evaluation

Optimieren Sie Ihre Fertigungsprozesse durch Bedarfsanalyse. Von Kapazitätsplanung bis Qualitätsanforderungen - Ansätze für effiziente Ressourcenplanung.

Benchmarking – Definition und Arten

Erfahren Sie, wie Benchmarking durch den Vergleich mit Branchenführern Prozesse optimiert, die Wettbewerbsfähigkeit und Produktqualität verbessert.

Beschaffungsmanagement - Definition, Kernelemente & Relevanz

Die Beschaffung umfasst Entscheidungen wie die Festlegung der Beschaffungsstrategie, Make-or-Buy-Analysen und die Gestaltung des Lieferantenportfolios.

Betriebsabläufe – Definition & Optimierung

Erfahren Sie, wie effiziente Betriebsabläufe Prozesse optimieren, Kosten senken und die Wettbewerbsfähigkeit steigern – für den langfristigen Erfolg.

Betriebsdaten - Definition, Erfassung und Analyse

Die methodische Erfassung und Auswertung von Betriebsdaten bildet das zentrale Fundament für datenbasierte Produktionsoptimierung.

Betriebskosten - Definition, Bedeutung in der Fertigung

Betriebskosten umfassen alle laufenden Ausgaben, die beim Betrieb eines Unternehmens oder einer Produktionsanlage anfallen.

Betriebsleistung - Definition, Bestandteile & Berechnung

Die Betriebsleistung bezeichnet die resultierende Gesamtheit der in einem Unternehmen erbrachten Leistungen.

Betriebsmittel - Definition, Verwaltung und Optimierung

Eine strukturierte Analyse und methodische Optimierung der Betriebsmittelnutzung ermöglicht die nachhaltige Steigerung der Produktionseffizienz.

Betriebssicherheit - Definition, Bedeutung und Umsetzung

Betriebssicherheit bezeichnet den sicheren Zustand und die ordnungsgemäße Funktion von Arbeitsmitteln, Anlagen und Maschinen innerhalb eines Unternehmens.

Betriebsstörung - Definition, Arten & Klassifikation

Betriebsstörung: Systematisches Management von Produktions- und Systemausfällen. Minimieren Sie Ausfallzeiten durch effektive Störungsbehandlung.

Betriebszeit - Definition, Bedeutung und Faktoren

Die Betriebszeit beschreibt die Zeitspanne, in der eine Maschine, Anlage oder ein System einsatzbereit und funktionsfähig ist.

Big Data - Definition, Eigenschaften und Potenziale

Big Data ist ein Begriff, der verwendet wird, um extrem große Mengen von Daten zu beschreiben.

Bill of Materials (BOM) - Definition, Typen und strategische Bedeutung

Erfahren Sie, wie die BOM die Materialplanung, Produktionsoptimierung und Kostenkontrolle unterstützt und die Effizienz in der Fertigung steigert.

Blending & Movement Automation (BMA) – Definition

Blending & Movement Automation (BMA) revolutioniert die Prozessindustrie, indem es präzise und effiziente Misch- und Transportverfahren automatisiert.

Blockchain in der Fertigung - Definition, Vorteile und Beispiele

Blockchain-Technologie in der Fertigungsindustrie revolutioniert die Art und Weise, wie Daten erfasst, geteilt und verifiziert werden.

Blockchain Supply Chain – Definition, Vorteile und Anwendungen

Blockchain Supply Chain nutzt Blockchain-Technologie, um Lieferkettenprozesse transparent, sicher und rückverfolgbar zu gestalten

Business Intelligence (BI) - Definition, Komponenten & Vorteile

Business Intelligence ist die Datenanalyse und Informationsmanagement, um geschäftliche Entscheidungsprozesse zu optimieren.

Business Process Management (BPM) - Definition & Effizienzsteigerung

Erfahren Sie, wie BPM die Effizienz und Prozessqualität steigert, Kosten senkt und Unternehmen anpassungsfähiger an Marktveränderungen macht.

Capability Maturity Model (CMM) - Definition, 5 Reifegrade & Vorteile

Erfahren Sie, wie das Capability Maturity Model Organisationen hilft, Prozesse zu bewerten, Reifegrade zu steigern und Spitzenleistungen zu erreichen.

Capacity Utilization Rate – Definition, Vorteile und Anwendungen

Die Capacity Utilization Rate misst den Anteil der genutzten Produktionskapazität im Verhältnis zur maximalen Kapazität, ausgedrückt in Prozent.

CAPEX (Kapitalausgaben) - Bedeutung, Definition & Beispiele

Kapitalausgaben beziehen sich auf Mittel, die ein Unternehmen für den Kauf, die Verbesserung oder die Wartung von langfristigen Vermögenswerten

Change Management - Definition, Relevanz und Prozess

Erfahren Sie, wie Change Management strukturiert Veränderungen plant um reibungslose Abläufe zu gewährleisten und Widerstände zu minimieren.

Changeover Time – Definition, Vorteile und Anwendungen

Changeover Time bezeichnet die Zeit, die benötigt wird, um eine Produktionsanlage von einem Produkt oder Prozess auf einen anderen umzustellen.

Chargenbericht – Definition und Bedeutung

Erfahren Sie, wie Chargenberichte Transparenz und Rückverfolgbarkeit sichern, Qualitätsprobleme identifizieren und Produktionsprozesse optimieren.

Circular Supply Chain – Definition, Vorteile und Anwendungen

Circular Supply Chain: Definition, Vorteile und Einsatz. Nachhaltige Lieferketten durch Kreislaufwirtschaft.

Claim Cycle Time - Definition und Optimierung in der Fertigung

Erfahren Sie, wie die Claim Cycle Time durch schnellere Fehlerbehebung und automatisierte Prozesse Stillstandszeiten reduziert und die Effizienz steigert.

Cloud Computing - Definition, Vorteile und Anwendungsbereiche

Cloud Computing ermöglicht den flexiblen Zugriff auf IT-Ressourcen über das Internet, optimiert Kosten und unterstützt die digitale Transformation.

Cloud ERP Integration – Definition, Vorteile und Anwendungen

Cloud ERP Integration verbindet cloudbasierte ERP-Systeme mit anderen Plattformen wie MES, um Datenflüsse zwischen Planung und Produktion zu optimieren.

Cloud Manufacturing - Definition, Architektur & Integration

Die Implementation von Cloud Manufacturing repräsentiert einen fundamentalen Paradigmenwechsel in der industriellen Fertigung.

Cloud Services - Definition, Typen, Vorteile und Anwendungsbereiche

Ein Cloud Service ist ein Service, der ermöglicht, auf IT-Ressourcen wie Rechenleistung, Speicherplatz und Anwendungen zuzugreifen.

Cloud-Agnostische Entwicklung: Unabhängigkeit im Cloud Computing

Cloud-agnostische Entwicklung repräsentiert einen Ansatz im Cloud Computing, der Flexibilität, Anbieterunabhängigkeit und Nachhaltigkeit priorisiert.

Cloud-Based Quality Management – Definition, Vorteile und Anwendungen

Cloud-Based Quality Management: Definition, Vorteile und Einsatz. Effizientes Qualitätsmanagement in der Cloud.

Cloud-basierte Produktionsplanung - Erklärung & Vorteile

Cloud-basierte Produktionsplanung beschreibt ein modernes Planungssystem, das Fertigungsprozesse durch Cloud-Technologien koordiniert.

Cloud-basierte Produktionssteuerung - Erklärung und Vorteile

Die Integration cloud-basierter Produktionssteuerungssysteme markiert einen Paradigmenwechsel in der industriellen Fertigung.

Cognitive Automation – Definition, Vorteile und Anwendungen

Cognitive Automation nutzt KI und maschinelles Lernen, um komplexe Produktionsprozesse zu automatisieren, die menschliche Entscheidungen erfordern.

Cognitive Manufacturing Systems (CMS) – Definition und Vorteile

Erfahren Sie, wie CMS KI und maschinelles Lernen nutzen, um Produktionsprozesse autonom zu optimieren und die Effizienz zu steigern.

Collaborative Digital Twin – Definition, Vorteile und Anwendungen

Collaborative Digital Twin: Definition, Vorteile und Einsatz. Gemeinsame digitale Zwillinge für optimierte Zusammenarbeit.

Collaborative Planning, Forecasting, and Replenishment (CPFR)

CPFR ist ein strategischer Ansatz zur Zusammenarbeit zwischen Handelspartnern in der Lieferkette.

Comma-Separated Values (CSV) - Definition & Herausforderungen

Comma-Separated Values (CSV) ist ein einfaches Dateiformat zur Speicherung tabellarischer Daten in Textform.

Common Industrial Protocol (CIP) - Definition und Arten

Common Industrial Protocol (CIP) ist ein gemeinsamer Kommunikationsstandard, der in der industriellen Automatisierung weit verbreitet ist.

Complete Vertical Integration (CVI) - Definition & Vorteile

CVI bezeichnet die Strategie, alle Stufen der Wertschöpfungskette einer Branche zu kontrollieren und zu integrieren.

Compliance Engineering - Definition, Bedeutung und Umsetzung

Compliance Engineering sichert die Einhaltung rechtlicher Standards bei Produkten und Dienstleistungen.

Compliance Monitoring - Definition, Überwachung & Prozessintegration

Compliance Monitoring bezeichnet die systematische Überwachung und Dokumentation der Regelkonformität in Fertigungsprozessen.

Computer Numerical Control (CNC) - Definition, Anwendungen und Vorteile

CNC-Technik: Computergesteuerte Werkzeugmaschinen für präzise Fertigung. Automatisierte Bearbeitung mit höchster Genauigkeit.

Computer-Aided Design (CAD) – Definition & Vorteile

Erfahren Sie, wie CAD präzise digitale Modelle erstellt, den Designprozess beschleunigt und die Produktqualität durch Simulation und Analyse optimiert.

Computer-Aided Engineering (CAE) – Definition & Vorteile

Erfahren Sie, wie CAE Simulationen nutzt, um Produktdesigns zu optimieren, Kosten zu senken und die Effizienz in der Fertigungsindustrie zu steigern.

Computer-Aided Engineering Exchange (CAEX) - Definition & Vorteile

CAEX, ein Datenformat, das für den Austausch von Informationen zwischen verschiedenen CAE-Systemen entwickelt wurde.

Computer-Aided Facility Management (CAFM)

CAFM ist eine Softwarelösung, die es Facility Managern ermöglicht, Immobilien und Anlagen effizient zu verwalten und zu optimieren.

Computer-Aided Manufacturing (CAM) – Definition & Vorteile

Erfahren Sie, wie Computer-Aided Manufacturing die Fertigung automatisiert, Produktionsgeschwindigkeit steigert und gleichzeitig Kosten senkt.

Computer-Aided Planning (CAP) - Definition und Vorteile

Erfahren Sie, wie CAP komplexe Planungsprozesse automatisiert, Zeit spart, die Genauigkeit erhöht und zur Produktionsoptimierung in der Fertigung beiträgt.

Computer-Aided Production Engineering (CAPE) - Definition & Vorteile

Erfahren Sie, wie CAPE Produktionsprozesse optimiert, Ressourcennutzung verbessert und Produktqualität steigert – für mehr Effizienz.

Computer-Aided Quality Assurance (CAQ) - Definition und Funktionen

Erfahren Sie, wie CAQ Qualitätssicherungsprozesse optimiert, Fehler reduziert und die Produktqualität sowie Kundenzufriedenheit steigert.

Computer-Integrated Manufacturing (CIM) - Definition & Vorteile

Computer-Integrated Manufacturing (CIM) ist ein Ansatz zur nahtlosen Integration von Computer-Technologie in alle Phasen des Fertigungsprozesses.

Computerized Maintenance Management System (CMMS) - Definition

Ein Computerized Maintenance Management System (CMMS) ist eine Softwarelösung, die zur Verwaltung von Wartungsaktivitäten in Unternehmen verwendet wird.

Condition Based Monitoring - Definition, Vorteile & MES

Condition Based Monitoring erkennt Verschleiß und Anomalien frühzeitig. Mit MES, BDE und OEE wird Wartung datenbasiert, effizient und planbar.

Condition Monitoring - Definition, Vorteile in der Industrie

Condition Monitoring erkennt frühzeitig Maschinenprobleme, minimiert Ausfallzeiten, senkt Instandhaltungskosten und erhöht Sicherheit in der Produktion.

Condition-Based Maintenance – Definition, Vorteile und Anwendungen

Condition-Based Maintenance (CBM) ist eine Wartungsstrategie, die Maßnahmen basierend auf dem tatsächlichen Zustand von Maschinen plant.

Configuration Management - Definition, Funktionen & Vorteile

Configuration Management: Systematische Kontrolle aller Systemkomponenten. Gewährleisten Sie Konsistenz und Nachverfolgbarkeit von Änderungen.

Continuous Path Control (CPC) - Definition, Funktion und Vorteile

CPC ist eine Technik in der Fertigung und Automatisierung, die es ermöglicht, Werkzeugmaschinen entlang eines kontinuierlichen Pfads zu steuern.

Continuous Quality Improvement (CQI) - Definition und Vorteile

CQI optimiert Prozesse und Produkte kontinuierlich, erhöht Kundenzufriedenheit, reduziert Fehler und stärkt die Wettbewerbsfähigkeit.

Control Chart - Definition, Aufbau & Arten

Control Chart: Statistische Prozesskontrolle für kontinuierliche Qualitätsüberwachung. Frühzeitige Erkennung von Abweichungen durch SPC-Methoden.

Control Limits - Definition, Bedeutung und Berechnung

Control Limits sind Grenzwerte in der statistischen Prozesskontrolle, die es Unternehmen ermöglichen, die Variationen in ihren Prozessen zu überwachen.

Controller-to-Controller (C2C) Kommunikation – Definition & Vorteile

Erfahren Sie, wie (C2C) die direkte Kommunikation zwischen Steuergeräten ermöglicht, Systemeffizienz steigert und Automatisierungsprozesse optimiert.

Corrective and Preventive Action (CAPA) - Definition & Integration

CAPA bezeichnet einen Managementansatz zur Identifikation, Analyse und nachhaltigen Behebung von Qualitätsabweichungen in Fertigungsprozessen.

Corrective Maintenance - Definition, Arten und Strategien

Corrective Maintenance: Reaktive Instandhaltung nach Systemausfällen. Optimieren Sie Reparaturprozesse und minimieren Sie Ausfallzeiten.

Cost of Poor Quality (COPQ) - Definition, Struktur & Bedeutung

Cost of Poor Quality bezeichnet die Gesamtheit aller Kosten, die durch Qualitätsmängel und -abweichungen in industriellen Fertigungsprozessen entstehen.

Cross Functional Collaboration - Defnition, Prinzipien und Vorteile

Cross Functional Collaboration: Bereichsübergreifende Zusammenarbeit für Innovation und Effizienz. Erfolgreiche Teamarbeit zwischen Abteilungen.

Cross-Functional Teams – Definition, Vorteile und Anwendungen

Cross-Functional Teams bestehen aus Mitarbeitern aus Abteilungen, wie Produktion, IT, Qualitätssicherung oder Logistik, die an Projekten arbeiten.

Customer Relationship Management (CRM) - Definition und Funktionen

CRM, oder Customer Relationship Management, umfasst Strategien und Technologien zur Pflege und Verbesserung von Kundenbeziehungen.

Customer-Centric Manufacturing – Definition, Vorteile und Anwendungen

Customer-Centric Manufacturing (kundenorientierte Fertigung) richtet Produktionsprozesse konsequent an den individuellen Bedürfnissen der Kunden aus.

Cyber-Physische Systeme (CPS) – Definition und Anwendungen

Cyber-Physische Systeme integrieren physische Prozesse mit digitaler Steuerungs- und Überwachungstechnik.

Das FIFO-Prinzip: First In, First Out - Definition, Vorteile & Praxis

Erfahren Sie, wie das FIFO-Prinzip die Bestandskontrolle optimiert, Verluste minimiert und die Qualität Ihrer Produkte sichert.

Dashboard - Definition, Merkmale & Vorteile

Ein Dashboard ist eine grafische Darstellung von Daten und Informationen, die wichtige Kennzahlen auf einen Blick zeigt.

Data Interoperability – Definition, Vorteile und Anwendungen

Data Interoperability: Definition, Vorteile und Einsatz. Nahtloser Datenaustausch für vernetzte Produktion.

Data Mining - Definition, Schritte und Anwedungsbereiche

Data Mining ist ein Prozess der Entdeckung und Extraktion von verstecktem, bisher unbekanntem Wissen aus großen Datensätzen.

Data Warehousing - Definition, Komponenten und Vorteile

Optimierung der Fertigungsprozesse durch zentrale Datenspeicherung und Analyse. Steigern Sie Effizienz und Qualität durch datengesteuerte Entscheidungen.

Data-Driven Manufacturing – Definition, Vorteile und Anwendungen

Data-Driven Manufacturing (datengetriebene Fertigung) nutzt Echtzeitdaten und Datenanalysen, um Produktionsprozesse zu optimieren.

Database Management System (DBMS) - Definition, Arten & Funktionen

Ein Database Management System (DBMS) ist eine Software, die entworfen wurde, um die Erstellung, Verwaltung und Abfrage von Datenbanken zu erleichtern.

Datenerfassung - Definition, Bedeutung & Vorteile für die Produktion

Datenerfassung ist das Fundament moderner Produktionsprozesse und ermöglicht eine präzise Steuerung, Überwachung und Verbesserung der Fertigung.

Datenschutz – Definition, Bedeutung und Anwendung in der Industrie

Datenschutz ist der Schutz von persönlichen Informationen vor unbefugter Offenlegung oder Zerstörung.

Datenverarbeitung - Definition, Bedeutung & Industrie 4.0

Datenverarbeitung bezeichnet die Erfassung, Strukturierung, Analyse und Nutzung von Informationen, um Prozesse zu steuern, Entscheidungen zu treffen.

Defect Parts Per Million (DPPM) - Definition & Grundlagen

Defect Parts Per Million (DPPM) repräsentiert eine präzise Qualitätsmetrik zur Quantifizierung von Produktionsfehlern in der industriellen Fertigung.

Defects Per Million Opportunities (DPMO) - Definition und Berechnung

DPMO ist eine Kennzahl in der Qualitätssicherung, die die Anzahl der Defekte in einem Prozess pro eine Million potenzieller Fehlermöglichkeiten misst.

Design of Experiments (DoE) - Definition und Merkmale in der Fertigung

Design of Experiments ist eine statistische Methode zur Analyse der Effekte verschiedener Variablen auf ein Experimentsergebnis.

Digital Documentation - Definition, Vorteile & Umsetzung

Digital Documentation bezeichnet die vollständig papierlose Verwaltung, Erfassung und Archivierung von Dokumenten im industriellen Umfeld.

Digital Manufacturing Platform – Definition, Vorteile und Anwendungen

Digital Manufacturing Platform: Definition, Vorteile und Einsatz. Vernetzte Software für effiziente Produktion.

Digital Mock-Up (DMU) - Definition, Merkmale und Vorteile

Digital Mock-Up (DMU) bezieht sich auf die digitale Darstellung eines Produkts oder einer Anlage mithilfe von Computer-Aided Design (CAD)-Software.

Digital Process Control - Definition, Steuerung & Architektur

Digital Process Control repräsentiert ein fundamentales Konzept zur präzisen Überwachung und Steuerung automatisierter Fertigungsprozesse.

Digital Process Twin – Definition, Vorteile und Anwendungen

Digital Process Twin: Definition, Vorteile und Einsatz. Virtuelle Prozessoptimierung für effiziente Fertigung.

Digital Product Passport - Definition & Regulatorische Grundlagen

Digital Product Passport: Umfassende Produktdokumentation für Nachhaltigkeit. Transparenz und Kreislaufwirtschaft durch digitale Innovation.

Digital Quality Management: Definition, Bedeutung & Qualitätssicherung

Die Implementation eines digitalen Qualitätsmanagements ermöglicht die systematische Überwachung und Optimierung der Produktqualität.

Digital Supply Chain - Definition, Ebenen & Grundlagen

Digital Supply Chain: Intelligente, vernetzte Lieferketten durch IoT, KI und Analytics. End-to-End-Digitalisierung für optimierte Performance.

Digital Thread – Definition, Vorteile und Anwendungen

Digital Thread bezeichnet die durchgängige Verknüpfung und Nutzung von Daten entlang des gesamten Produktlebenszyklus.

Digital Transformation Roadmap - Definition & Nutzen

Eine Digital Transformation Roadmap ist ein strategischer Plan, der die Einführung digitaler Technologien und Prozesse in einem Unternehmen strukturiert.

Digital Transformation Strategy - Definition & Komponenten

Digital Transformation Strategy ist ein umfassender Plan zur systematischen Integration digitaler Technologien in alle Geschäftsbereiche.

Digital Twin (Digitaler Zwilling) – Definition und Erklärung

Ein digitaler Zwilling ist eine virtuelle Repräsentation eines physischen Objekts oder Systems.

Digital Workflow - Definition, Vorteile & Compliance

Digital Workflow steht für papierlose, automatisierte Prozesse. Mit MES, BDE und OEE wird die Produktion effizienter, transparenter und nachhaltiger.

Digitale Fabrik - Definition, Kernelemente und Vorteile

Die Digitale Fabrik ist ein Netzwerk von digitalen Modellen, Methoden und Werkzeugen, die durch ein durchgängiges Datenmanagement integriert werden.

Digitale Fertigung - Definition, Transformation und Vorteile

Die digitale Fertigung repräsentiert die zukunftsweisende Evolution industrieller Produktionsprozesse.

Digitale Fertigungssteuerung - Definition, Bedeutung und Vorteile

Die digitale Fertigungssteuerung ermöglicht die präzise Koordination aller Produktionsprozesse in Echtzeit.

Digitale Werkshalle - Definition, Bedeutung & Erklärung

Die Transformation zur digitalen Werkshalle repräsentiert einen fundamentalen Schritt in der Evolution moderner Fertigungsumgebungen.

Digitalisierung – Definition, Aspekte und Bedeutung für Unternehmen

Die digitale Transformation bezieht sich auf den Prozess der Integration digitaler Technologien in alle Geschäftsbereiche.

DIN EN ISO 10012

Die DIN EN ISO 10012 ist eine internationale Norm, die Anforderungen an das Messmanagement in Organisationen festlegt.

DIN EN ISO 9000 ff

Die DIN EN ISO 9000 ff bezieht sich auf eine Reihe von internationalen Normen, die Qualitätsmanagementsysteme (QMS) definieren.

DIN EN ISO 9001

Die DIN EN ISO 9001 ist eine internationale Norm, die die Anforderungen an ein Qualitätsmanagementsystem (QMS) festlegt.

DIN EN ISO/IEC 17025

Die DIN EN ISO/IEC 17025 ist eine internationale Norm, die die allgemeinen Anforderungen an die Kompetenz von Prüf- und Kalibrierlaboratorien festlegt.

Direct Numerical Control (DNC) - Definition, Merkmale und Vorteile

DNC ist ein System zur Steuerung von Fertigungsmaschinen, bei dem die Maschinen direkt von einem zentralen Computer aus gesteuert werden.

Direct Simulation Monte Carlo (DSMC) - Definition und Anwendung

DSMC ist eine Computersimulationstechnik, die zur Analyse des Verhaltens von Gasmolekülen in komplexen Strömungsfeldern verwendet wird.

Distributed Control System (DCS) - Definition, Funktionen & Vorteile

DCS ist ein Automatisierungssystem, das in industriellen Prozessen eingesetzt wird, um die Steuerung und Überwachung von Prozessen zu ermöglichen.

DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) - Definition

DMAIC ist eine Methodik des Lean Six Sigma, die zur systematischen Verbesserung von Prozessen verwendet wird.

Document Type Definition (DTD) - Definition und Anwendung

Eine Document Type Definition (DTD) ist eine strukturierte Beschreibung der Struktur und des Inhalts eines XML-Dokuments.

Dokumentenmanagementsystem (DMS) - Definition & Vorteile

DMS ist eine Softwarelösung, die verwendet wird, um Dokumente zu erstellen, zu organisieren, zu speichern und zu verwalten.

Drill Down - Definition, Hauptfunktionen und Vorteile

Drill Down ist eine Analysetechnik zur Navigation von aggregierten zu detaillierten Informationen in einer Datenhierarchie.

Durchlaufzeit – Definition, Bedeutung und Optimierung

Die Durchlaufzeit ist ein entscheidender Leistungsindikator und beschreibt die Zeitspanne, die ein Produkt in der Fertigung durchläuft.

E-Kanban - Definition, Merkmale und Vorteile

E-Kanban steht für Elektronisches Kanban und ist eine Weiterentwicklung des traditionellen Kanban-Systems, das in der Lean-Produktion eingesetzt wird.

Echtzeitüberwachung - Definition, Bedeutung und Vorteile

Die Echtzeitüberwachung (Real-time Monitoring) ist ein fundamentaler Baustein moderner Produktionssteuerung.

Edge AI – Definition, Vorteile und Anwendungen

Edge AI: Definition, Vorteile und Einsatz. Künstliche Intelligenz direkt an der Produktionslinie.

Edge Computing - Definition, Vorteile und Industrie 4.0

Edge Computing ermöglicht es, Reaktionszeiten zu verkürzen, die Bandbreitennutzung zu optimieren und die Datenübertragungskosten zu reduzieren.

Effiziente Prozessoptimierung: Methoden, Vorteile und Umsetzung

Erfahren Sie, wie Prozessoptimierung durch Methoden wie Lean Management und Kaizen Effizienz steigert, Kosten senkt und die Qualität verbessert.

Effizienzsteigerung in der Fertigung: Leitfaden für Ergebnisse

Erfahren Sie, wie gezielte Effizienzsteigerung Ihre Prozesse optimiert, Kosten senkt und Produktivität maximiert – für nachhaltigen Unternehmenserfolg.

Electronic Batch Record (EBR) - Definition, Vorteile und Anwendung

Electronic Batch Record (EBR) erfasst und verfolgt digital Prozessschritte in der Pharma- und Biotech-Herstellung.

Electronic Data Interchange (EDI) - Definition und Vorteile

Electronic Data Interchange (EDI) ist ein elektronisches Austauschverfahren zur Übertragung von geschäftsrelevanten Dokumenten.

Electronic Data Sheet (EDS) - Definition und Funktionen

Electronic Data Sheet (EDS) ist eine digitale Quelle für technische Spezifikationen elektronischer Komponenten.

Electronic Product Code (EPC) - Definition, Vorteile und Anwendungen

Electronic Product Code ist eine eindeutige Kennung, die zur Identifikation und Verfolgung von Produkten und Assets in der Lieferkette verwendet wird.

Energie Monitoring - Definition, Vorteile und Komponenten

Energiemonitoring beschreibt die systematische Erfassung, Überwachung und Analyse von Energieverbräuchen in Unternehmen.

Energie Monitoring System - Definition & Kernfunktionen

Ein Energie Monitoring System ist eine Softwarelösung zur kontinuierlichen Erfassung, Analyse und Optimierung des Energieverbrauchs in Produktionsanlagen.

Energieeffizienz - Definition, Erklärung & Optimierung

Energieeffizienz in der Fertigung beschreibt das optimale Verhältnis zwischen eingesetzter Energie und erzielter Produktionsleistung.

Energiemanagement - Definition, Energieeinsatz & Optimierung

Die methodische Steuerung und Optimierung des Energieverbrauchs bildet einen zentralen Erfolgsfaktor für nachhaltige Produktionssysteme.

Energiemonitoring - Grundlagen, Erfassung & Analyse

Energiemonitoring repräsentiert ein fundamentales Instrument zur kontinuierlichen Überwachung und Optimierung des Energieverbrauchs in Fertigungsanlagen.

Energieverbrauchsanalyse - Definition, Erfassung & Methodik

Energieverbrauchsanalyse beschreibt die systematische Erfassung, Auswertung und Optimierung des Energieeinsatzes in industriellen Fertigungsprozessen.

Energy Consumption Optimization – Definition, Vorteile und Anwendungen

Energieverbrauchsoptimierung umfasst Strategien und Technologien zur Reduktion des Energieverbrauchs in der Fertigungsindustrie.

Engineering Data Management (EDM) - Definition und Vorteile

Engineering Data Management (EDM) bezieht sich auf die Verwaltung und Organisation technischer Daten und Dokumente innerhalb eines Unternehmens.

Engpass - Definition, Bedeutung und Strategien

Häufig wird der Begriff „Flaschenhals“ als Synonym für diese Notlage verwendet.

Enterprise Application Integration (EAI) - Definition & Vorteile

Enterprise Application Integration (EAI) bezeichnet die strategische Verknüpfung verschiedener IT-Anwendungen und Systeme innerhalb eines Unternehmens.

Enterprise Content Management (ECM) - Definition und Hauptkomponenten

Enterprise Content Management (ECM) umfasst Strategien und Werkzeuge zur Verwaltung und Bereitstellung von Unternehmensinhalten.

Enterprise Manufacturing Intelligence (EMI) - Definition & Vorteile

Enterprise Manufacturing Intelligence (EMI) ist ein System zur Sammlung, Integration, Analyse und Darstellung von Produktionsdaten.

Enterprise Performance Management (EPM) - Definition und Hauptkomponenten

Enterprise Performance Management (EPM) umfasst die Prozesse und Systeme zur Überwachung und Verbesserung der Unternehmensleistung.

Enterprise Risk Management (ERM): Strategischer Ansatz für Resilienz

ERM bezeichnet einen ganzheitlichen, strategischen Ansatz zur Identifikation, Bewertung, Steuerung und Überwachung aller unternehmensrelevanten Risiken.

Enterprise Service Bus (ESB) - Definition, Merkmale und Vorteile

ESB ist eine Middleware-Plattform, die die Integration verschiedener IT-Systeme und Anwendungen innerhalb eines Unternehmens ermöglicht.

Equipment Health Monitoring - Definition & Systemintegration

Equipment Health Monitoring bezeichnet die systematische Überwachung und Diagnostik des Zustands von Produktionsanlagen und Fertigungsequipment.

ERP-System (Enterprise Resource Planning) – Definition und Vorteile

Ein ERP-System ist eine Softwarelösung, die dazu dient, die Ressourcen eines Unternehmens zu verwalten.

Error Analysis - Defintion, Ziele und Umsetzung mit MES

Error Analysis ist die Fehleranalyse in der Produktion. Mit MES, BDE und OEE lassen sich Ursachen erkennen, Ausschuss reduzieren und Prozesse verbessern.

Ersatzteilmanagement - Definition, Integration & Optimierung

Ersatzteilmanagement beschreibt die systematische Planung, Steuerung und Optimierung der Verfügbarkeit kritischer Ersatzteile in Fertigungsumgebungen.

Ersatzteilmanagementsoftware - Definition & Architektur

Ersatzteilmanagementsoftware repräsentiert eine Systemlösung zur digitalen Steuerung und Optimierung des Ersatzteilmanagementprozesses in Fertigungsumgebungen.

Escalation Management - Definition, Grundlagen & Framework

Escalation Management bezeichnet die Steuerung und Koordination von Eskalationsprozessen bei Störungen und Abweichungen in Fertigungsumgebungen.

ESG - Definition, Bedeutung und Umsetzung in der Fertigungsindustrie

ESG steht für Environmental, Social, Governance – Kriterien zur Bewertung von Nachhaltigkeit und gesellschaftlicher Verantwortung eines Unternehmens.

Ethernet for Control Automation Technology (EtherCAT) - Definition

EtherCAT ist ein leistungsfähiges Echtzeit-Ethernet-Protokoll, das speziell für die Automatisierungstechnik entwickelt wurde.

European Foundation for Quality Management (EFQM) - Definition

EFQM ist eine Organisation, die ein Rahmenwerk zur Bewertung und Verbesserung der Unternehmensleistung entwickelt hat.

Every Part Every Interval (EPEI) - Definition, Vorteile und Anwendung

EPEI ist ein Lean Manufacturing Konzept, das die Produktionsplanung so gestaltet, dass jedes Teil in regelmäßigen Intervallen gefertigt wird.

Extensible Markup Language (XML) - Definition & Einsatzbereiche

XML textbasierte Markup-Sprache, die zur Darstellung und Austausch strukturierter Daten zwischen verschiedenen Systemen und Plattformen verwendet wird.

Fabriklayout - Definition, Planung und Optimierung

Die methodische Gestaltung des Fabriklayouts bildet das Fundament für effiziente Produktionsprozesse.

Factory Digital Twin – Definition, Vorteile und Anwendungen

Ein Factory Digital Twin ist eine virtuelle Repräsentation einer gesamten Produktionsstätte.

Fahrerloses Transportsystem (FTS) - Definition, Merkmale & Vorteile

Erfahren Sie, wie Fahrerlose Transportsysteme (FTS) autonom Materialien transportieren, die Produktion optimieren und gleichzeitig Kosten senken.

Failure Tree Analysis (FTA) - Definition, Anwendung und Vorteile

FTA, zu Deutsch Fehlerbaumanalyse, ist eine systematische Methode zur Identifizierung und Analyse der Ursachen für mögliche Fehler in einem System.

Fehler-Prozess-Matrix (FPM) - Definition, Merkmale & Vorteile

FPM ist ein Instrument im Qualitätsmanagement, das verwendet wird, um potenzielle Fehler in Prozessen zu identifizieren und deren Auswirkungen zu bewerten.

Feinplanung - Definition, Grundlagen und Integration

Feinplanung bezeichnet die detaillierte zeitliche und kapazitive Planung von Fertigungsaufträgen auf Maschinenebene.

Fernwartung - Definition, Vorteile und Merkmale

Fernwartung bedeutet Wartung, Diagnose und Reparatur von Systemen über das Internet, ohne dass ein Techniker vor Ort sein muss.

Fertigungsabläufe - Definition, Grundlagen und Optimierung durch MES

Fertigungsabläufe beschreiben die systematische Abfolge aller Produktionsschritte von der Materialbereitstellung bis zum fertigen Produkt.

Fertigungsautomatisierung - Definition, Bedeutung & Umsetzung

Fertigungsautomatisierung revolutioniert die moderne Produktion, indem sie Prozesse effizienter, präziser und kostengünstiger gestaltet.

Fertigungsdaten - Definition, Integration & Analysen

Fertigungsdaten repräsentieren die Gesamtheit aller Informationen, die während des Fertigungsprozesses erfasst, verarbeitet und analysiert werden.

Fertigungseffizienz - Definition, Erfassung & Standards

Fertigungseffizienz bezeichnet die systematische Bewertung und Optimierung der Leistungsfähigkeit industrieller Produktionssysteme.

Fertigungsindustrie - Definition, Bedeutung & Transformation

Die Fertigungsindustrie transformiert sich mit Industrie 4.0. Symestic optimiert Prozesse durch Echtzeit-Daten und smarte Lösungen für maximale Effizienz.

Fertigungskosten - Bedeutung, Senkung & Praktische Ansätze

Fertigungskosten umfassen alle Ausgaben, die bei der Herstellung eines Produkts in einem Produktionsunternehmen anfallen.

Fertigungsprozess - Definition und Bedeutung

Erfahren Sie, wie ein Fertigungsprozess Produktqualität und Wettbewerbsfähigkeit steigert und Kosten senkt – durch optimierte Produktionsschritte.

Fertigungssteuerung - Definition, Aufgaben und Ziele

Die Fertigungssteuerung umfasst Prozesse und Maßnahmen, die dazu dienen, die Produktion in einem Unternehmen effizient zu organisieren und zu überwachen.

Fertigungssystem - Definition, Systemarchitektur & Prozessintegration

Ein effizientes Fertigungssystem bildet das technologische Rückgrat moderner Produktionsumgebungen.

Fertigungstechnologie - Definition, Kernkomponenten & MES

Fertigungstechnologie umfasst alle technischen und methodischen Verfahren zur industriellen Herstellung von Produkten.

Fertigungsumgebung – Definition, Komponenten & Optimierung

Die Fertigungsumgebung umfasst alle physischen, technischen und organisatorischen Rahmenbedingungen, die den Produktionsprozess beeinflussen.

Field Device Tool (FDT) - Definition, Merkmale und Vorteile

Field Device Tool ist eine Technologie, die eine herstellerunabhängige Integration und Verwaltung von Feldgeräten in Automatisierungssystemen ermöglicht.

Fieldbus - Definition, Merkmale, Vorteile & Anwendungen

Erfahren Sie, wie Fieldbus-Protokolle Echtzeit-Kommunikation und effiziente Automatisierung in industriellen Prozessen ermöglichen.

Finite Capacity Scheduling (FCS) - Definition, Merkmale, Anwendung

Finite Capacity Scheduling (FCS) ist eine Produktionsplanungstechnik, die die begrenzte Kapazität von Ressourcen berücksichtigt.

Finite Element Analysis (FEA) - Definition & Methodik

Finite Element Analysis (FEA): Numerische Simulation für Strukturanalyse. Optimieren Sie Designs, reduzieren Sie Kosten durch virtuelle Tests.

First Pass Yield (FPY) – Definition und Vorteile

FPY ist eine Qualitätskennzahl, die den Prozentsatz der Produkte misst, die den Produktionsprozess ohne Nacharbeit oder Fehlerkorrekturen durchlaufen.

First Time Fix Rate (FTFR) - Definition, Vorteile & Erfassung

FTFR bezeichnet den prozentualen Anteil von Störungen und Instandhaltungsaufgaben, die beim ersten Serviceeinsatz vollständig behoben werden.

Flexible Manufacturing System - Definition, Nutzen & Vorteile

Ein Flexible Manufacturing System kombiniert Automatisierung, MES und OEE-Datenanalyse zu einer flexiblen, effizienten Produktion mit Anpassungsfähigkeit.

Flexible Manufacturing System – Definition, Vorteile und Anwendungen

Ein FMS ist ein automatisiertes Produktionssystem, das sich schnell an unterschiedliche Produkte, Produktionsvolumen oder Prozesse anpassen kann.

FMEA – Definition, Vorteile und Anwendung in der Qualitätssicherung

Erfahren Sie, wie die FMEA-Methode potenzielle Fehler identifiziert, Risiken minimiert und die Qualität von Produkten und Prozessen verbessert.

Fortgeschrittene Robotik – Definition, Bedeutung und Vorteile

Erfahren Sie, wie fortgeschrittene Robotik durch KI und Automatisierung Sicherheit erhöht, komplexe Aufgaben löst und die Produktivität steigert.

Fraktale Fabrik - Definition, Hauptmerkmale & Vorteile

Eine Fraktale Fabrik ist ein Produktionssystem, das aus autonomen, selbstähnlichen Einheiten, sogenannten Fraktalen, besteht.

Frequency Division Multiple Access (FDMA) - Definition und Vorteile

FDMA ist eine Methode der Kanalzugangssteuerung, bei der das verfügbare Frequenzband in mehrere separate Kanäle aufgeteilt wird.

Frühwarnsystem - Definition, Überwachung & Komponenten

Early Warning Systems repräsentieren systematische Überwachungsmechanismen zur frühzeitigen Erkennung von Prozessabweichungen.

Gage R&R – Definition, Vorteile und Anwendungen

Gage R&R ist eine statistische Methode zur Bewertung der Präzision und Zuverlässigkeit von Messsystemen in der Fertigungsindustrie.

GAMP 5 - Definition, V-Model & Vorteile

GAMP 5: Risikobasierte Validierung computergestützter Systeme in GxP-Umgebungen. Regulatory Compliance für Pharma-IT-Systeme.

Gap-Analyse - Definition, Hauptmerkmale & Vorteile

Erfahren Sie, wie Gap-Analyse Lücken zwischen aktueller und gewünschter Leistung aufdeckt, um Prozessoptimierungen in Ihrem Unternehmen zu erreichen.

Gemba - Definition, Hauptmerkmale und Vorteile

Erfahren Sie, wie Gemba durch direkte Beobachtungen und Mitarbeiterinteraktion zur Prozessverbesserung und Effizienzsteigerung in der Produktion beitragen.

Gemba Walk - Definition, Prinzipien, Vorteile

Gemba Walk ist eine Lean-Praxis, bei der Führungskräfte den tatsächlichen Arbeitsplatz besuchen, um Prozesse zu beobachten & mit Mitarbeitern zu sprechen.

Genchi Genbutsu - Definition, Grundlagen & TPS

Genchi Genbutsu: Japanisches Führungsprinzip für direkte Beobachtung vor Ort. Authentische Problemlösung durch Gemba-Management.

Gesamteffizienzsteigerung – Definition, Methoden & Implementierung

Die Gesamteffizienzsteigerung bezeichnet die Optimierung aller Fertigungsprozesse zur Maximierung der Produktivität bei Minimierung von Ressourceneinsatz.

Geschäftsprozesse - Definition , Merkmale & Kategorien

Erfahren Sie, wie Geschäftsprozesse Abläufe optimieren, die Effizienz steigern und Unternehmen dabei unterstützen, Wettbewerbsvorteile zu sichern.

Geschäftsstrategie in der Fertigung - Ansatz & Ausrichtung

Die Entwicklung einer Geschäftsstrategie erfordert eine Integration von Marktanforderungen, operativen Kapazitäten und technologischen Innovationen.

GMP-Konformität - Definition, Prinzipien & Vorteile

GMP definiert internationale Standards für die Qualitätssicherung in der Produktion, besonders in der Pharma-, Lebensmittel- und Kosmetikindustrie.

Green Logistics – Definition, Vorteile und Anwendungen

Green Logistics: Definition, Vorteile und Einsatz. Nachhaltige Logistik für umweltfreundliche Lieferketten.

Green Manufacturing - Definition, MES & BDE

Green Manufacturing kombiniert Nachhaltigkeit mit Effizienz. Mit MES, BDE und OEE werden Energieverbrauch, CO₂-Emissionen und Ressourcen.

Greenfield-Projekt – Definition, Vorteile und Herausforderungen

Ein Greenfield-Projekt bezieht sich auf den Aufbau von Anlagen, Fabriken oder IT-Systemen auf der Grünen Wiese.

Handshake - Definition und Bedeutung in der Fertigung

Erfahren Sie, wie Handshake-Protokolle in der Fertigungsindustrie die Datenübertragung und Synchronisation zwischen Maschinen optimieren.

Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) - Definition

Erfahren Sie, wie das HACCP-System potenzielle Gefahren in der Lebensmittelproduktion identifiziert und die Lebensmittelsicherheit gewährleistet.

Heijunka - Definition, Erklärung und Anwendung

Heijunka ist eine Lean Manufacturing-Methode zur Produktionsglättung, die abzielt, Schwankungen in Produktionsvolumen über die Zeit zu nivellieren.

Herstellungsprozess - Definition, Prozesssteuerung & Qualität

Die präzise Steuerung und kontinuierliche Optimierung des Herstellungsprozesses bildet das Kernelement effizienter Fertigungssysteme.

High Availability - Definition, Klassifikationen & Implementierung

High Availability: Maximale Systemverfügbarkeit durch Redundanz. Gewährleisten Sie Business Continuity und minimieren Sie Ausfallrisiken.

Hoshin Kanri - Definition, Merkmale und Anwendung

Erfahren Sie, wie Hoshin Kanri Unternehmen unterstützt, strategische Ziele mit täglichen Aktivitäten zu verknüpfen und Verbesserungen voranzutreiben.

Human Machine Interface (HMI) - Definition & Implementation

HMI repräsentiert die systematische Integration von Benutzerschnittstellen zwischen Mensch und Maschine in industriellen Fertigungsumgebungen.

Human Resource Information System (HRIS) - Definition & Merkmale

Erfahren Sie, wie ein HRIS die Verwaltung von Personalinformationen automatisiert, Effizienz steigert und Entscheidungsfindung durch Berichte unterstützt.

Human-Robot Collaboration (HRC) – Definition, Vorteile und Anwendungen

Erfahren Sie, wie Mensch-Roboter-Kollaboration (HRC) die Produktion durch sichere, effiziente Zusammenarbeit von Mensch und Roboter revolutioniert.

IATF 16949 - Definition, Anforderungen & Integration

IATF 16949: Weltweiter Qualitätsstandard für Automobilzulieferer. Kernwerkzeuge und branchenspezifische Anforderungen für Exzellenz.

IEC 61508 - Bedeutung, Anwendung & Vorteile

Der Standard IEC 61508 ist ein Eckpfeiler der funktionalen Sicherheit und spielt eine zentrale Rolle in der Fertigungsindustrie.

IEC 62443 - Definition, Sturktur & Komponenten

IEC 62443: Cybersecurity für industrielle Steuerungssysteme. Schutz kritischer Infrastrukturen vor Cyber-Bedrohungen durch systematische Sicherheit.

Implementierungskosten - Definition, Kostenstruktur & Investition

Die Erfassung und Evaluierung von Implementierungskosten bildet das Fundament für fundierte Investitionsentscheidungen in der Fertigungsindustrie.

Industrial Automation - Definition, Kernkomponenten & Vorteile

Industrieautomatisierung: Definition, Technologien und Anwendung. Steigern Sie Effizienz und Qualität durch intelligente Automatisierungslösungen.

Industrial Cybersecurity: OT/IT-Sicherheit in der Produktion

Industrial Cybersecurity beschreibt Sicherheitsmaßnahmen, die Produktionsanlagen, Maschinen, IT-Systeme vor Manipulation, Ausfällen und Zugriff schützen.

Industrial Ethernet - Definition, Industrie 4.0 & Vorteile

Industrial Ethernet verbindet Maschinen, MES und IT-Systeme in Echtzeit. Es ist die Grundlage für transparente, vernetzte und effiziente Industrie-4.0.

Industrie 1.0 - 5.0: Die Evolution der industriellen Revolutionen

Die Geschichte der industriellen Entwicklung ist geprägt von Umbrüchen, die unsere Produktionsmethoden und letztlich die Gesellschaft verändert haben.

Industrie 5.0 - Definition, Vorteile und Grundlagen

Der Ansatz zielt darauf ab, durch den Einsatz von Robotern und KI-Systemen, die von menschlichen Fähigkeiten und Kreativität unterstützt werden.

Industrielles Internet der Dinge (IIoT) - Definition und Vorteile

IIoT vernetzt industrielle Maschinen für verbesserte Automatisierung und Effizienz, revolutioniert Produktionsprozesse durch Echtzeit-Datenanalyse.

Ineffizienzen in der Fertigung - Definition, Hauptursachen & MES

Ineffizienzen sind vermeidbare Verluste in Produktionsprozessen, die Leistung, Qualität und Kosten negativ beeinflussen.

Infrastructure as a Service (IaaS) - Definition und Anwendungen

Erfahren Sie, wie Infrastructure as a Service (IaaS) flexible, skalierbare IT-Infrastruktur bietet und Unternehmen hilft, Kosten zu senken.

Innovationsfähigkeit in der Fertigung - Dimensionen & MES

Innovationsfähigkeit beschreibt das Vermögen eines Fertigungsunternehmens, Technologien, Prozesse und Methoden erfolgreich zu implementieren.

Innovationsmanagement - Definition, Vorteile & Bedeutung

Innovationsmanagement ist ein strategischer Ansatz, um neue Ideen, Technologien und Prozesse in der Produktion zu entwickeln und umzusetzen.

Instandhaltung - Definition, Bedeutung und DIN 31051

Instandhaltung umfasst alle Maßnahmen zur Erhaltung und Wiederherstellung der Funktionsfähigkeit von Anlagen und Maschinen.

Instandhaltungskosten – Definition, Struktur & Optimierung

Instandhaltungskosten umfassen alle Aufwendungen, die für die Erhaltung und Wiederherstellung der Funktionsfähigkeit von Maschinen und Anlagen.

Instandhaltungsmanagement – Definition, Aufgaben und Vorteile

Erfahren Sie, wie Instandhaltungsmanagement Ausfallzeiten minimiert, Kosten senkt und die Anlagenverfügbarkeit durch präventive Wartung maximiert.

Institute for Printed Circuits (IPC) - Definition, Vorteile und Merkmale

Das IPC ist eine Handelsorganisation, die Standards für die Elektronikindustrie entwickelt, insbesondere für Leiterplatten und elektronische Baugruppen.

Intelligent Data Analysis (IDA) - Definition, Merkmale und Vorteile

Erfahren Sie, wie IDA Daten nutzt, um Muster zu erkennen, Prognosen zu treffen und fundierte Entscheidungen für mehr Effizienz zu ermöglichen.

Intelligent Supply Chain – Definition, Vorteile und Anwendungen

Intelligent Supply Chain: Definition, Vorteile und Einsatz. KI-gestützte Lieferketten für maximale Effizienz.

International Electrotechnical Commission (IEC) - Definition & Vorteile

Die IEC ist eine globale Organisation zur Entwicklung internationaler Normen im Bereich der Elektrotechnik und Elektronik.

International Electrotechnical Commission 62264 (IEC 62264)

IEC 62264 ist ein Standard der International Electrotechnical Commission (IEC) für die Integration von Unternehmens- und Produktionssystemen.

Internet der Dinge (IoT) - Definition, Bedeutung und Relevanz

IoT verbindet physische und digitale Objekte für Echtzeit-Daten und Aktionen und treibt die digitale Transformation voran.

Interoperabilität - Definition, Arten und Bedeutung in der Industrie

Interoperabilität bezeichnet die Fähigkeit verschiedener Systeme und Organisationen, nahtlos zusammenzuarbeiten und Informationen auszutauschen.

Intrusion Prevention System (IPS) - Definition und Funktionsweise

Ein Intrusion Prevention System (IPS) ist ein Sicherheitsnetzwerkgerät, das Netzwerkverkehr überwacht und Angriffe in Echtzeit erkennt und blockiert.

Inventory Management - Definition, Vorteile & Funktionen

Inventory Management (Bestandsmanagement) bezeichnet die systematische Planung, Steuerung und Überwachung von Lagerbeständen in Unternehmen.

Inventory Turnover Ratio - Definition, Berechnung & Anwendung

Die Inventory Turnover Ratio ist eine wichtige Kennzahl, die misst, wie oft ein Unternehmen seinen Lagerbestand innerhalb eines Zeitraums verkauft.

Investitionsentscheidungen - Definition, Erklärung & Evaluation

Investitionsentscheidungen in der Fertigung repräsentieren Evaluations- und Entscheidungsprozesse zur Allokation finanzieller Ressourcen in Produktionsanlagen.

IoT-Integration in der Fertigung - Definition & Vorgehen

IoT-Integration (Internet of Things) beschreibt die Vernetzung von Maschinen, Sensoren und Systemen in der modernen Produktion.

ISA-95 Referenzmodell - Definition, Integration & Automatisierung

Das ISA-95 Referenzmodell definiert den internationalen Standard für die Integration von Unternehmens- und Fertigungssystemen.

Ishikawa-Diagramm - Definition, Ursachen und Erstellung

Das Ishikawa-Diagramm, auch Fischgräten- oder Ursache-Wirkungs-Diagramm genannt, ist ein Qualitätswerkzeug.

ISO 10816 – Klassifikation, Grenzwerte & Implementierung

ISO 10816 definiert einen internationalen Standard zur Bewertung von Maschinenschwingungen.

ISO 13373 – Definition, Anwendung & Implementierung

ISO 13373 definiert internationale Standards für die Zustandsüberwachung und Diagnose von Maschinen mittels Schwingungsmessung.

ISO 14001 - Definition, Kernelemente & Vorteile

ISO 14001: Umweltmanagement-Standard für systematischen Umweltschutz. Compliance, Kostenreduktion und Reputationsgewinn durch zertifizierte Systeme.

ISO 20816 – Definition, Anwendung & Bewertungskriterien

ISO 20816 definiert einen internationalen Standard zur Messung und Bewertung von Maschinenschwingungen, der die Vorgängernorm ISO 10816 ablöst.

ISO 22301 - Definition, Vorteile und Komponenten

ISO 22301: Business Continuity Standard für Krisenresilienz. Schützen Sie kritische Prozesse vor Störungen und stärken Sie Geschäftskontinuität.

ISO 26000 - Definition, Struktur und Vorteile

ISO 26000 ist ein internationaler Leitfaden für gesellschaftliche Verantwortung.

ISO 26262 - Definition, ASIL & Vorteile

ISO 26262: Funktionale Sicherheit in der Automobilindustrie. ASIL-konforme Entwicklung für sichere Fahrzeugsysteme und autonomes Fahren.

ISO 27001 - Definition, Framework & Struktur

ISO 27001: Internationaler Standard für Informationssicherheits-Management. Systematischer Schutz kritischer Daten und Systeme.

ISO 31000 - Definition, Prinzipien & Vorteile

Der ISO 31000 wurde 2009 eingeführt und 2018 überarbeitet, um einen flexiblen, strukturierten Rahmen für effektives Risikomanagement bereitzustellen.

ISO 37301 - Definition, Grundlagen & Vorteile

ISO 37301: Compliance Management System für systematische Rechtseinhaltung. Minimieren Sie Rechts- und Reputationsrisiken durch effektive Compliance.

ISO 3834 - Definition, Normstruktur & Anwendungsbereiche

ISO 3834 ist die internationale Norm für Qualitätsanforderungen für das Schmelzschweißen von metallischen Werkstoffen.

ISO 55001 - Definition, Kernelemente & Prinzipien

ISO 55001: Asset Management System für maximalen Anlagenwert. Optimieren Sie Performance, Kosten und Risiken über den gesamten Lebenszyklus.

IT Operations Management (ITOM) - Definition & Rolle

IT Operations Management sichert den stabilen Betrieb von MES, BDE und OEE-Systemen. Es sorgt für Verfügbarkeit, Sicherheit und Effizienz in der Produktion.

Java Applet - Definition, Merkmale und Vorteile

Ein Java Applet ist ein kleines Programm, das in einem Webbrowser ausgeführt wird und in der Programmiersprache Java geschrieben ist.

Jidoka - Definition, Hauptmerkmale und Lean Manufacturing

Jidoka, auch als Autonomation bekannt, ist ein Prinzip des Lean Manufacturing, bei dem Maschinen bei Erkennung eines Problems automatisch anhalten.

Job Scheduling - Definition, Nutzen & Vorteile

Job Scheduling plant Produktionsaufträge effizient mit MES, BDE und OEE. Es steigert Auslastung, Termintreue und Produktivität in der Industrie 4.0.

Just-in-Sequence (JIS) - Definition, Merkmale und JIT

JIS, eine Logistikstrategie, bei der Komponenten in der richtigen Reihenfolge geliefert werden, um direkt in den Produktionsprozess integriert zu werden.

Just-in-Time (JIT) – Definition, Vorteile und Herausforderungen

Das Just-in-Time-Prinzip ist ein wirksames Mittel zur Reduzierung von Lagerkosten und zur Steigerung der Produktionsflexibilität.

K-Punkt - Definition, Merkmale & Vorteile

Der K-Punkt ist ein Begriff aus der Fertigungssteuerung und bezeichnet den Zeitpunkt, an dem ein Produkt in den Fertigungsprozess eintritt.

Kaikaku - Definition, Bedeutung und Anwendung

Kaikaku ist ein Lean-Management-Prinzip, das sich auf radikale, tiefgreifende Veränderungen in Produktionsprozessen konzentriert.

Kamishibai - Definition, Funktionsweise, Lean Management

Kamishibai ist ein visuelles Management-System aus dem Lean Manufacturing.

Kanban - Definition, Funktionsweise und Vorteile

Kanban ist eine Lean-Management-Methode zur Steuerung und Optimierung von Produktionsprozessen.

Kapazitätsanalyse - Definition, Grundlagen & Evaluation

Kapazitätsanalyse bezeichnet die systematische Evaluation und Bewertung verfügbarer Produktionsressourcen und deren Leistungsfähigkeit.

Kapazitätsplanung – Definition, Ziele und Arten der Planung

Erfahren Sie, wie Kapazitätsplanung Ressourcen optimal nutzt, Kosten senkt und Flexibilität erhöht, um die Produktionsanforderungen effizient zu erfüllen.

Kapazitätssteuerung - Definition, Vorteile & Standards

Kapazitätssteuerung repräsentiert die Planung und Kontrolle verfügbarer Produktionsressourcen zur optimalen Auslastung von Fertigungssystemen.

Kennzahlen - Definition, Merkmale und Anwendung

Kennzahlen sind messbare Werte, die verwendet werden, um die Leistung von Prozessen, Projekten oder Unternehmen zu bewerten.

Key Performance Indicator (KPI)

Key Performance Indicators (KPIs) sind spezifische Kennzahlen, die den Fortschritt in Richtung strategischer Ziele messen.

Key Risk Indicators (KRI) - Definition, Kategorien, Typen

Key Risk Indicators (KRI): Frühwarnsystem für proaktives Risikomanagement. Messbare Metriken zur rechtzeitigen Risikoerkennung.

KI in der Produktion

KI in der Produktion: Intelligente Fertigungsoptimierung durch Machine Learning. Steigern Sie Qualität, Effizienz und Produktivität mit AI-Technologien.

Kitting - Definition, Prozess und Anwendungsbereiche

Kitting: Effiziente Zusammenstellung von Komponenten zu Sets. Optimieren Sie Materialfluss und reduzieren Sie Handlingsaufwand in der Produktion.

Knowledge Sharing - Definition, Arten & Framework

Knowledge Sharing: Systematischer Wissenstransfer für organisatorische Intelligenz. Transformieren Sie individuelles Wissen in Wettbewerbsvorteile.

Kollaborative Roboter (Kobots) – Definition, Merkmale und Vorteile

Erfahren Sie, wie Kollaborative Roboter sicher und flexibel Mitarbeiter unterstützen, Produktivität steigern und ergonomische Belastungen reduzieren.

Kommissionslager - Definition, Vorteile und Anwendung

Ein Kommissionslager ist ein Lager, in dem Waren aufbewahrt werden, ohne dass der Händler sie sofort bezahlt.

Kontinuierliche Prozesse - Definition, Bedeutung und Vorteile

Kontinuierliche Prozesse sind Produktionsprozesse, die ohne Unterbrechung ablaufen.

Kontinuierliche Prozessoptimierung - Definition, Bedeutung & Vorteile

Kontinuierliche Prozessoptimierung ist ein essenzieller Ansatz, um Produktionsprozesse dauerhaft zu verbessern und die Wettbewerbsfähigkeit zu sichern.

Kontinuierliche Überwachung in der Fertigung - Bedeutung & Vorteile

Die systematische Implementation kontinuierlicher Überwachungssysteme ermöglicht die präzise Erfassung und Analyse von Produktionsparametern in Echtzeit.

Kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP) – Definition

Der Kontinuierliche Verbesserungsprozess (KVP) ist eine stetige Anstrengung zur Verbesserung von Produkten, Dienstleistungen oder Prozessen.

Kosteneinsparungen in der Produktion - Strategien & Methoden

Entdecken Sie effektive Methoden zur Kosteneinsparung in der Produktion. Von Digitalisierung bis Lean Manufacturing - Strategien für nachhaltige Effizienz.

Kostenreduktion in der Fertigung - Kernbereiche, Optimierung durch MES

Kostenreduktion bezeichnet die systematische Senkung von Produktionskosten durch optimierte Prozesse und effizientes Ressourcenmanagement.

Kostensenkung in der Produktion - Bedeutung, Strategie & MES, OEE

Die systematische Reduzierung von Produktionskosten erfordert einen strukturierten Ansatz zur Identifikation und Optimierung aller Kostentreiber.

KPI Dashboard - Definition, Bedeutung und Vorteile

Ein KPI Dashboard ist eine visuelle Darstellung der wichtigsten Key Performance Indicators (Leistungskennzahlen) eines Unternehmens.

Künstliche Intelligenz (KI) – Definition, Anwendungen und Vorteile

Künstliche Intelligenz (KI) bezieht sich auf Systeme oder Maschinen, die menschenähnliche Intelligenz und Fähigkeiten nachahmen.

Laboratory Information Management System (LIMS) - Definition

Ein Laboratory Information Management System (LIMS) ist eine Softwarelösung zur Verwaltung von Laborproben, Daten und Prozessen.

Last In, First Out (LIFO) - Definition, Vorteile und Merkmale

Last In, First Out (LIFO) ist ein Lagerbewirtschaftungssystem, bei dem die zuletzt eingelagerten Produkte zuerst entnommen werden

Laststeuerung - Definition, Erklärung und Infrastruktur

Laststeuerung beschreibt einen systematischen Ansatz zur Optimierung und Kontrolle von Produktionskapazitäten in Fertigungsumgebungen.

Lean Management - Definition, Bedeutung und Vorteile

Lean Management zielt darauf ab, durch kontinuierliche Verbesserung und Eliminierung von Verschwendung maximale Wertschöpfung zu erreichen.

Lean Management Methoden - Definition & Prinzipien

Lean Management Methoden sind eine Reihe von Strategien und Werkzeugen, die darauf abzielen, Prozesse in Unternehmen effizienter zu gestalten.

Lean Manufacturing - Definition, Abgrenzung Lean Production, Vorteile

Schlanke Fertigung, ähnlich wie Lean Production, ist ein systematischer Ansatz zur Minimierung von Verschwendung.

Lean Production – Definition, Kernelemente und Vorteile

Schlanke Produktion ist ein Managementansatz, der darauf abzielt, den Wert für den Kunden zu maximieren, indem Verschwendung minimiert wird.

Lean Supply Chain - Definition, Vorteile & Merkmale

Die Lean Supply Chain verbindet Lean Management mit MES, BDE und OEE.

Lean-Index - Definition, Merkmale und Vorteile der Kennzahl

Der Lean-Index ist eine Kennzahl zur Bewertung der Umsetzung von Lean-Management-Prinzipien in einem Unternehmen.

Leerlaufzeiten - Definition, Reduzierung & Performance

Die effektive Minimierung von Leerlaufzeiten bildet einen zentralen Erfolgsfaktor für die Produktionseffizienz.

Leistungsabweichungen - Definition, Analyse und Optimierung

Die präzise Erfassung und Minimierung von Leistungsabweichungen bildet einen kritischen Erfolgsfaktor für stabile Fertigungsprozesse.

Leistungsanalyse - Definition, Evaluation & Qualität

Die strukturierte Analyse der Fertigungsleistung erfordert ein umfassendes Framework zur quantitativen Bewertung aller Produktionsparameter.

Leistungsentwicklungen - Definition, OEE & Standards

Leistungsentwicklungen bezeichnen die systematische Analyse und kontinuierliche Verbesserung der Produktionsleistung in Fertigungssystemen.

Leistungskennzahlen – Definition, Kategorien & Implementierung

Leistungskennzahlen (KPIs) sind quantifizierbare Messgrößen, die den Leistungsgrad von Produktionsprozessen bewerten.

Leistungsmessung in der Fertigung - Definition, Kernaspekte & MES

Leistungsmessung bezeichnet die systematische Erfassung und Analyse von Produktionsleistung in Echtzeit.

Leistungsparameter - Definition, Bedeutung & Nutzung

Leistungsparameter sind messbare Größen, die die Effizienz und Qualität von Produktionsprozessen abbilden.

Life Cycle Assessment (LCA) - Definition, Bedeutung & Anwendung

LCA, auch als Lebenszyklusanalyse bekannt, ist eine Methode zur Bewertung der Umweltauswirkungen eines Produkts über seinen gesamten Lebenszyklus hinweg.

Life Cycle Cost (LCC) - Definition, Merkmale und Anwendung

Life Cycle Cost (LCC) bezieht sich auf die Gesamtkosten eines Produkts über seinen gesamten Lebenszyklus hinweg.

Line Monitoring System (LMS) - Definition, Vorteile & MES

Ein Line Monitoring System (LMS) überwacht und analysiert in Echtzeit die Leistung von Produktionslinien.

Linear Programming Model (LP-Model) - Definition und Eigenschaften

Ein Linear Programming Model (LP-Modell) ist eine mathematische Methode zur Optimierung von Entscheidungen.

Linienfertigung - Definition, Merkmale und Aufgaben

Linienfertigung ist eine Produktionsmethode, bei der Produkte in einer festgelegten Reihenfolge durch eine Reihe von Stationen bewegt werden.

Location Identification System (LIS) - Definition und Einsatz

Ein Location Identification System ist eine Technologie zur Identifikation und Verfolgung von Standorten und Positionen von Objekten in Echtzeit.

Logistikeffizienz - Definition, Hauptaspekte und Vorteile

Logistikeffizienz bezieht sich auf die Optimierung der Logistikprozesse, um die Warenbewegung so effizient wie möglich zu gestalten.

Logistikprozesse - Definition, Optimierung & Herausforderungen

Logistikprozesse umfassen alle Abläufe, die mit der Planung, Steuerung und Durchführung der Warenbewegungen in einem Unternehmen zusammenhängen.

Losfixe Kosten - Definition, Merkmale und Bedeutung

Losfixe Kosten sind Kosten, die unabhängig von der Losgröße anfallen und für jede Produktionscharge gleich bleiben.

Low-Code-Entwicklung: Die Revolution der Softwareentwicklung

Low-Code ist ein Entwicklungsansatz, der die Softwareentwicklung verändert, indem er die Programmierung durch visuelle Werkzeuge zugänglicher macht.

Machine Learning (ML) – Definition, Arten und Anwendungen

Maschinelles Lernen durch KI, ermöglicht Systemen, aus Erfahrungen zu lernen und sich automatisch zu verbessern.

Machine Vision Systems - Definition, Vorteile und Aufbau

Machine Vision Systems: Automatisierte Bildverarbeitung für industrielle Qualitätskontrolle. KI-gestützte Inspektion und Objekterkennung.

Machine-to-Machine (M2M) - Definition, Merkmale und Nutzen

Machine-to-Machine (M2M) bezeichnet die direkte Kommunikation zwischen Geräten über ein Netzwerk ohne menschliches Eingreifen.

Maintenance, Repair, and Operations (MRO) - Definition & Vorteile

MRO-Güter umfassen alle Materialien und Werkzeuge, die für die Instandhaltung, Reparatur und den Betrieb von Maschinen und Anlagen erforderlich sind.

Make to Order - Definition, Vorteile & Qualitätsmanagement

Make to Order entwickelt sich durch Digitalisierung und Automatisierung zu einer immer attraktiveren Fertigungsstrategie.

Make to Stock (MTS) - Definition, Ablauf & Vorteile

Make to Stock steht für vorausschauende Lagerfertigung. Mit MES, BDE und OEE werden Bestände, Effizienz und Lieferfähigkeit digital gesteuert und optimiert.

Management Information System (MIS) - Definition und Vorteile

MIS ist ein System zur Sammlung, Verarbeitung und Bereitstellung von Informationen, die das Management bei Entscheidungsprozessen unterstützen.

Managementsystem in der Fertigung - Grundlagen und Implementation

Ein effektives Managementsystem bildet das zentrale Steuerungsinstrument für Fertigungsunternehmen.

Manufacturing Analytics - Definition & Optimierung der Fertigungsprozesse

Manufacturing Analytics ermöglicht die systematische Analyse und Optimierung von Produktionsprozessen durch fortschrittliche Datenauswertung.

Manufacturing as a Service (MaaS) – Definition, Vorteile & Anwendungen

Manufacturing as a Service (MaaS): Definition, Vorteile und Einsatz. Flexible Produktion als Dienstleistung.

Manufacturing Cycle Efficiency (MCE) - Definition & Erklärung

Manufacturing Cycle Efficiency (MCE) repräsentiert eine fundamentale Kennzahl zur Bewertung der Wertschöpfungsdichte in industriellen Fertigungsprozessen.

Manufacturing Intelligence - Definition, Merkmale und Vorteile

MI bezieht sich auf die Sammlung und Analyse von Produktionsdaten, um fundierte Entscheidungen zu treffen und die Effizienz zu steigern.

Manufacturing Operations Management (MOM) - Definition & Kernbereiche

MOM repräsentiert eine umfassende Methodik zur systematischen Planung, Steuerung und Optimierung von Fertigungsprozessen.

Manufacturing Resource Planning (MRP) - Definition und Vorteile

MRP, ein System zur Planung und Steuerung von Produktionsressourcen. Es hilft Unternehmen, Materialbedarfe zu ermitteln und Produktionspläne zu erstellen.

Marktanforderungen in der Fertigung - Erklärung & Umsetzung durch MES

Marktanforderungen bezeichnen die spezifischen Erwartungen und Bedürfnisse des Marktes an Fertigungsunternehmen.

Marktposition - Definition, Schlüsselfaktoren und Stärkung durch MES

Die Marktposition beschreibt die relative Stellung eines Unternehmens im Vergleich zu seinen Wettbewerbern.

Marktumfeld in der Fertigung - Analyse, Struktur & Positionierung

Die präzise Analyse des Marktumfelds bildet das Fundament für strategische Entscheidungen in der Fertigungsindustrie

Maschinenausfälle - Definition, Reduktion & Technologien

Erfahren Sie, wie Sie Maschinenausfälle in der Produktion vermeiden – mit präventiver Wartung, smarter Technologie und Schulungen.

Maschinenauslastung – Definition & Einfluss auf OEE

Erfahren Sie, wie Sie Ihre Maschinenauslastung verbessern, Produktionskapazität maximieren und Kosten senken – für eine effiziente und rentable Fertigung.

Maschinendatenerfassung (MDE) - Intelligente Produktionsoptimierung in Echtzeit

Maschinendatenerfassung (MDE) ist die automatische Erfassung von Daten aus Maschinen und Anlagen zur Überwachung und Optimierung der Produktion.

Maschinenkapazitäten - Definition, Erfassung & Standards

Maschinenkapazitäten beschreiben das maximale Leistungsvermögen von Produktionsanlagen innerhalb definierter Zeiträume

Maschinenlaufzeit - Definition, Formel, Berechnen

Die Maschinenlaufzeit ist eine entscheidende Kennzahl für die Fertigung, da sie die Produktivität und Effizienz eines Unternehmens unmittelbar beeinflusst.

Maschinensoftware - Grundlagen, Einsatz und Entwicklung der Industrie

Maschinensoftware bezeichnet Computerprogramme, die zur Steuerung, Überwachung und Optimierung von industriellen Maschinen und Anlagen eingesetzt werden.

Maschinensteuerung - Definition, Anwendung & Integration

Maschinensteuerung beschreibt die systematische Kontrolle und Überwachung von Produktionsanlagen in Fertigungsumgebungen.

Maschinenstillstand – Definition, Ursachen und Auswirkungen

Ein Maschinenstillstand tritt auf, wenn Produktionsanlagen aufgrund von Störungen, Wartung oder anderen Ereignissen nicht in Betrieb sind.

Maschinenverfügbarkeit - Definition, OEE, Verbesserung

Die Maschinenverfügbarkeit ist eine Kennzahl in der Fertigung, die den Anteil der Zeit angibt, in der eine Maschine oder Anlage betriebsbereit ist.

Maschinenzustandsdaten – Definition, Erfassung & Analyse

Maschinenzustandsdaten sind systematisch erfasste Informationen über den aktuellen Betriebszustand, die Performance und den Zustand von Produktionsanlagen.

Mass Customization - Definition, Prinzipien und Vorteile

Mass Customization: Massenindividualisierung für kundenspezifische Produkte. Effiziente Fertigung personalisierter Lösungen.

Material Management (MM) - Definition, Bedeutung und Vorteile

MM ist ein zentraler Geschäftsprozess zur effizienten Planung, Steuerung und Verwaltung von Materialien und Beständen innerhalb eines Unternehmens.

Material Requirements Planning - Definition & Grundlagen

Material Requirements Planning (MRP) ist ein computergestütztes System zur Planung und Steuerung des Materialbedarfs in der Produktion.

Materialausnutzungsgrad - Definition, Erklärung und Erfassung

Der Materialausnutzungsgrad bezeichnet das Verhältnis zwischen dem effektiv genutzten Material und dem eingesetzten Rohmaterial in Fertigungsprozessen.

Materialengpässe - Definition, Entstehung & Prävention

Wie Unternehmen Materialengpässe in der Fertigung bewältigen – mit smarter Planung, digitalen Tools und robusten Lieferketten. Praxisnahe Lösungen!

Materialfluss - Definition, Bedeutung und Bestandteile

Der Materialfluss beschreibt die Bewegung von Materialien, Teilbereichen, Rohstoffen und Produkten eines Unternehmens oder einer gesamten Logistikkette.

Materialflusssteuerung - Definition, Kernaufgaben & Vorteile

Materialflusssteuerung bezeichnet die systematische Planung, Kontrolle und Optimierung aller Materialbewegungen in der Produktion.

Materialverschwendung - Definition, Reduzierung & Ressourcenverluste

Die effektive Minimierung von Materialverschwendung bildet einen zentralen Kostenfaktor in der Fertigungsoptimierung.

Mean Time Between Failures (MTBF) - Definition & Vorteile

Mean Time Between Failures ist eine Kennzahl, die die durchschnittliche Betriebszeit eines Systems oder einer Komponente zwischen zwei Ausfällen misst.

Mean Time Between Maintenance (MTBM) - Definition & Vorteile

Mean Time Between Maintenance (MTBM) misst die durchschnittliche Zeit zwischen geplanten Wartungsaktivitäten an einem System oder einer Komponente.

Mean Time To Failure (MTTF) - Definition, Vorteile und Merkmale

Mean Time To Failure (MTTF) ist eine Kennzahl, die die durchschnittliche Zeitspanne bis zum ersten Ausfall eines Systems oder einer Komponente misst.

Mean Time to Repair (MTTR) - Definition, Bedeutung & Vorteile

MTTR ist eine Kennzahl, die die durchschnittliche Zeit misst, die benötigt wird, um ein System oder eine Komponente nach einem Ausfall zu reparieren.

Measurement System Analysis (MSA) - Definition & Grundlagen

Measurement System Analysis (MSA): Statistische Validierung von Mess- und Prüfsystemen. Gewährleisten Sie vertrauenswürdige Qualitätsdaten.

MES System Anbieter: Wo liegen Unterschiede? Marktüberblick

MES System Anbieter: Dieser Marktüberblick hilft Ihnen, die verschiedenen MES-Anbieter-Kategorien zu verstehen und die richtige Entscheidung zu treffen.

Message Queuing Telemetry Transport (MQTT) - Definition und Funktion

MQTT ist ein leichtgewichtiges Messaging-Protokoll, das für die Verwendung in Umgebungen mit beschränkten Ressourcen entwickelt wurde.

Messsystemanalyse - Definition, Komponenten & Implementation

Die Messsystemanalyse (MSA) repräsentiert einen systematischen Ansatz zur Evaluation und Qualifizierung von Messsystemen in der industriellen Fertigung.

Mikrostopps - Definition, Analyse und Minimierung

Die präzise Erfassung und Reduzierung von Mikrostopps bildet einen wesentlichen Hebel zur Steigerung der Anlageneffektivität.

Milk Run - Definition und Bedeutung in der Fertigung

Milk Run ist eine Logistikstrategie, bei der ein Fahrzeug mehrere Lieferstellen anfährt, um Material abzuholen oder zu liefern.

Minor Changes - Definition, Merkmale und Vorteile

Minor Changes sind geringfügige Änderungen an einem Produkt oder Prozess, die keine wesentlichen Auswirkungen auf die Funktionalität oder Leistung haben.

Muda - Definition, Anwendung und Lean-Trio

Muda ist ein japanischer Begriff aus dem Lean-Management, der sich auf Verschwendung bezieht.

Mura - Definition, Bedeutung und Rolle von Mura im Lean-Management

Mura bezieht sich auf Unregelmäßigkeiten und Schwankungen in Produktionsprozessen.

Muri - Definition, Bedeutung, Maßnahmen und Vorteile

Muri bedeutet Überlastung und bezieht sich auf die Überbeanspruchung von Menschen, Maschinen oder Prozessen.

Nacharbeit - Definition, Bedeutung & Ursachen

Nacharbeit ist ein häufiges Problem in der Produktion, das Zeit, Ressourcen und Kosten verschlingt.

Namur - Definition, Bedeutung und Rolle

Namur ist eine internationale Interessenvertretung der Anwender von Automatisierungstechnik in der Prozessindustrie.

Near Field Communication (NFC) – Definition und Anwendungen

Erfahren Sie, wie NFC kontaktlose Zahlungen, Datenübertragung und Automatisierung erleichtert, und welche Rolle sie im Alltag und der Industrie spielt.

Nemawashi - Definition, Grundlagen, Prozess & Phasen

Nemawashi: Japanischer Konsensbildungsprozess für harmonische Entscheidungsfindung. Stakeholder-Alignment durch informelle Vorabstimmung.

Network Layer - Definition, Merkmale und Vorteile

Der Network Layer ist die dritte Schicht im OSI und ist für die Vermittlung von Datenpaketen zwischen verschiedenen Netzwerken verantwortlich.

Netzplan - Definition, Merkmale und Vorteile

Erfahren Sie, wie ein Netzplan zur Visualisierung und Steuerung von Projekten beiträgt und die Transparenz sowie Kontrolle im Projektmanagement verbessert.

NTF-Quote - Definition, Merkmale und Vorteile

Die NTF-Quote (No Trouble Found) ist eine Kennzahl, die den Anteil der zurückgesendeten Produkte angibt, bei denen kein Fehler festgestellt wurde.

Nutz-Kosten-Untersuchungen (NKU) - Definition und Funktion

NKU sind Analysen, die die Vorteile und Kosten von Projekten oder Investitionen bewerten. Ziel ist es, wirtschaftlich sinnvolle Entscheidungen zu treffen.

Obeya Room - Definition, Vorteile und Beispiele

Der Obeya Room ist das Steuerungszentrum der Lean- und Industrie-4.0-Produktion.

OEM (Original Equipment Manufacturer) - Definition

OEM ist ein Unternehmen, das Komponenten, Bauteile & Produkte herstellt, die anschließend von anderen Unternehmen unter deren Markennamen verkauft werden.

On-Premises – Definition, Vorteile und Vergleich zur Cloud

On-Premises bezeichnet ein Software-Bereitstellungsmodell, bei dem Anwendungen und Daten auf physischen Servern gehostet werden.

One-Piece Flow - Definition, Merkmale und Vorteile

One-Piece Flow ist ein Prinzip des Lean-Managements, bei dem Produkte einzeln und nicht in Losen durch den Produktionsprozess fließen.

OPC UA - Der Kommunikationsstandard für Industrie 4.0

Erfahren Sie, wie OPC-UA als Weiterentwicklung des OPC-Standards eine plattformunabhängige und sichere industrielle Kommunikation ermöglicht.

Open Productivity and Connectivity (OPC) - Definition, und Vorteile

Erfahren Sie, wie der OPC-Standard die herstellerunabhängige Kommunikation in der Automatisierungstechnik ermöglicht und die Effizienz steigert.

Operational Excellence Software - Vorteile und Nutzen

Operational Excellence Software bezeichnet Softwarelösungen, die Unternehmen unterstützen, ihre Abläufe zu optimieren und Effizienz zu erreichen.

Operational Risk Management (ORM) - Definition und Vorteile

Erfahren Sie, wie ORM zur Identifikation, Bewertung und Steuerung operationeller Risiken beiträgt und die Unternehmenssicherheit erhöht.

Operational Technology (OT) - Definition, IT, Vorteile & Strategien

Um die Bedeutung der OT/IT-Konvergenz zu verstehen, lohnt sich ein Blick auf die traditionellen Unterschiede zwischen beiden Welten.

OPEX (Operational Expenditure) - Definition und Bedeutung

OPEX vs. CAPEX: Entdecke die Unterschiede und ihre Bedeutung für Unternehmen. Tipps zur Optimierung der Betriebsausgaben.

Optical Character Recognition (OCR) - Definition & Merkmale

Optical Character Recognition (OCR) ist eine Technologie zur automatischen Erkennung und Digitalisierung von gedruckten oder handschriftlichen Texten.

Optimierungsentscheidungen - Definition, Bedeutung & Umsetzung

Optimierungsentscheidungen sind der Kern einer Produktion und ermöglichen es Unternehmen, Prozesse zu verbessern, Kosten zu senken und die Qualität zu sichern.

Optimierungspotenziale in der Fertigung - Methode & Evaluation

Die systematische Analyse und Erschließung von Optimierungspotenzialen bildet einen zentralen Erfolgsfaktor für produzierende Unternehmen.

Order Fulfillment - Definition, Schritte & Vorteile

Order Fulfillment: Komplette Auftragsabwicklung von Bestellung bis Lieferung. Optimieren Sie Kundenzufriedenheit und Logistikeffizienz.

Order Management (OM) - Definition, Merkmale und Vorteile

Erfahren Sie, wie Order Management (OM) zur effizienten Verwaltung und Abwicklung von Kundenaufträgen beiträgt und die Kundenzufriedenheit verbessert.

OSI-Referenzmodell - Definition, Schichten und Vorteile

Erfahren Sie, wie das OSI-Referenzmodell durch sieben Schichten die Netzwerkkommunikation strukturiert und Interoperabilität sicherstellt.

OT Geräte (Operational Technology) - Definition & Arten

OT Geräte: Operational Technology für industrielle Automatisierung. Spezialisierte Hardware für Echtzeitsteuerung und Prozessüberwachung in der Fertigung.

Paperless Manufacturing: Definition, Transformation & Fertigungsdokumentation

Die Implementation von Paperless Manufacturing ermöglicht die vollständige Digitalisierung aller produktionsrelevanten Dokumente und Prozesse.

Papierlose Fabrik - Definition & Kernelemente

Eine papierlose Fabrik beschreibt ein Produktionskonzept, bei dem sämtliche Informations- und Dokumentationsprozesse vollständig digitalisiert sind.

Paretoanalyse - Definition, Merkmale und Vorteile

Erfahren Sie, wie die Paretoanalyse hilft, die wichtigsten Faktoren in Prozessen zu identifizieren und Verbesserungen zur Effizienzsteigerung umzusetzen.

Parts Per Million (PPM) - Definition, Vorteile und Anwendung

Parts Per Million (PPM) ist eine wichtige Qualitätskennzahl, die die Anzahl fehlerhafter Teile pro Million hergestellter Teile misst.

Pattern Recognition - Definition, Grundlagen & Methoden

Pattern Recognition bezeichnet die systematische Identifikation und Analyse von Mustern in Fertigungsprozessen mittels fortschrittlicher Analysemethoden.

Paynter Chart - Definition, Merkmale und Vorteile

Erfahren Sie, wie ein Paynter Chart bei der Analyse und Interpretation von Qualitätsdaten hilft, um Muster zu erkennen und Prozesse zu verbessern.

PDCA Zyklus - Definition, Phasen und Vorteile

Erfahren Sie, wie der PDCA Zyklus als KVP zur Optimierung von Prozessen und zur Sicherstellung der Qualität in Unternehmen beiträgt.

Peer Review - Definition, Merkmale und Vorteile

Peer Review ist ein Evaluationsverfahren, bei dem Fachkollegen die Arbeit einer Person oder Gruppe bewerten.

Peer-to-Peer-Netzwerk - Definition, Vorteile und Anwendung

Ein Peer-to-Peer-Netzwerk (P2P) ist ein Netzwerk, in dem alle Computer gleichberechtigt sind und direkt miteinander kommunizieren können.

Performance Monitoring - Definition, Framework & Standards

Performance Monitoring repräsentiert ein Rahmenwerk zur kontinuierlichen Erfassung, Analyse und Bewertung von Leistungskennzahlen in Fertigungsprozessen.

Personal Software - Definition, Komponenten & Vorteile

Personal Software (auch HR Software genannt) ist eine digitale All-in-One Lösung für das moderne Personalmanagement

Personalressourcen - Definition, Planung & Management

Personalressourcen beschreiben die Gesamtheit der verfügbaren personellen Kapazitäten in industriellen Fertigungsumgebungen.

Personalzeiterfassung (PZE) - Definition, Funktion und Vorteile

Personalzeiterfassung (PZE) ist ein System zur Erfassung und Verwaltung der Arbeitszeiten von Mitarbeitern.

Pilotprojekt - Definition, Kernelemente & Vorteile

Ein Pilotprojekt ist die erste praktische Umsetzung einer neuen Lösung in einem begrenzten, kontrollierten Umfeld.

Planned Maintenance Percentage - Definition, Berechnung & Bedeutung

PMP repräsentiert einen fundamentalen Leistungsindikator zur Bewertung der Wartungseffektivität in industriellen Fertigungsumgebungen.

Plant Maintenance Management System (PMMS) - Definition

Ein Plant Maintenance Management System ist eine umfassende Softwarelösung zur Verwaltung und Optimierung der Wartungsprozesse in Industrieunternehmen.

Platform as a Service (PaaS) - Definition & Vorteile

Platform as a Service ist eine Cloud-Computing-Dienstleistung, die Entwicklern eine Plattform und Tools zur Verfügung stellt um Anwendungen zu entwickeln.

Poka Yoke - Definition, Vorteile und Anwendung

Poka Yoke ist eine Fehlervermeidungsstrategie, die in der Produktion eingesetzt wird, um Fehler zu reduzieren und die Prozesssicherheit zu erhöhen.

PPAP (Production Part Approval Process) - Definition

PPAP entwickelt sich zu einem Qualitätssicherungsinstrument, das Lieferantenentwicklung und kontinuierliche Verbesserung systematisch vorantreibt.

Predictive Analytics - Definition, Datenanalyse & Grundlagen

Predictive Analytics bezeichnet einen Analyseansatz zur Verarbeitung und Interpretation von Fertigungsdaten mit dem Ziel der Vorhersage.

Preventive Maintenance - Definition, Vorteile & Umsetzung

Preventive Maintenance repräsentiert eine Instandhaltungsstrategie zur systematischen Vorbeugung von Anlagenausfällen und Störungen in Fertigungsumgebungen.

Process Analytical Technology (PAT): Prozessdaten & Qualitätssicherung

Process Analytical Technology (PAT) erklärt: Echtzeit-Prozessdaten, CPP/CQA, Real-Time-Release – und wie Cloud-MES PAT in der Praxis unterstützt.

Process Capability Index - Definition, Erklärung & Grundlagen

Der Process Capability Index (Cpk) repräsentiert eine fundamentale statistische Kenngröße zur Bewertung der Prozessfähigkeit in Fertigungssystemen.

Process Information Management System (PIMS) - Definition

Erfahren Sie, wie ein PIMS Echtzeitdatenerfassung und Analyse zur Optimierung der Produktionsprozesse in der Fertigungsindustrie ermöglicht.

Process Mining - Definition, Methoden und Vorteile

Process Mining: Datengetriebene Prozessanalyse aus IT-Systemen. Objektive Prozessoptimierung durch automatische Prozesserkennung und -analyse.

Product Carbon Footprint - Definition, Umfang & Wichtigkeit

Der Product Carbon Footprint misst CO₂-Emissionen über den Produktlebenszyklus. Mit MES, BDE und OEE-Daten lassen sich Emissionen präzise analysieren.

Product Lifecycle Management (PLM) - Definition und Vorteile

PLM-Systeme unterstützen die Produktentwicklung, zentralisieren die Verwaltung von Produktinformationen und fördern die Zusammenarbeit.

Production Monitoring and Control (MPC) - Definition und Anwendung

Erfahren Sie, wie Production Monitoring and Control (MPC) die Echtzeitüberwachung und Steuerung von Produktionsprozessen ermöglicht.

Production Performance Analytics - Definition & Grundlagen

Production Performance Analytics beschreibt die systematische Analyse und Auswertung von Produktionsleistungsdaten in Fertigungsumgebungen.

Production Scheduling - Definition und Vorteile

Production Scheduling ist ein strategisches Planungsinstrument zur zeitlichen und mengenmäßigen Koordination der Produktion.

Produktdatenmanagement (PDM) – Definition, Vorteile und Funktionen

Erfahren Sie, wie Produktdatenmanagement (PDM) die zentrale Datenverwaltung verbessert, Entwicklungszeiten verkürzt und die Produktqualität optimiert.

Produktentstehungsprozess (PEP) - Definition, Phasen & Vorteile

Der Produktentstehungsprozess (PEP) umfasst alle Phasen der Produktentwicklung, von der ersten Idee bis zur Markteinführung.

Produktionsabläufe - Definition, Bedeutung & Elemente

Ein Produktionsablauf beschreibt die systematische Abfolge aller Schritte, die zur Herstellung eines Produkts notwendig sind.

Produktionsanlagen - Definition, Rolle und Konzeption

Produktionsanlagen sind komplexe Systeme und Maschinen, die in der Produktion zur Herstellung von Produkten eingesetzt werden.

Produktionsausfallkosten - Definition, Bedeutung & Ursachen

Produktionsausfallkosten entstehen, wenn die Fertigung unerwartet stillsteht – sei es durch Maschinenausfälle, Materialengpässe oder andere Störungen.

Produktionsausfälle - Definition, Ursachen & Maßnahmen

Produktionsausfälle bezeichnen ungeplante Unterbrechungen des Fertigungsprozesses, die zu einem vollständigen Stillstand der Produktion führen können.

Produktionsdaten - Definition, Bedeutung & Nutzen

Produktionsdaten umfassen alle relevanten Informationen und Daten, die während der Produktion entstehen und dokumentiert werden.

Produktionsebene - Definition, Struktur und Integration

Die Produktionsebene repräsentiert die operative Basis der industriellen Fertigung, auf der die Transformation von Rohmaterialien stattfindet.

Produktionseffizienz - Definition und Bedeutung

Erfahren Sie, wie Produktionseffizienz durch optimale Ressourcennutzung, Prozessoptimierung und moderne Technologien die Produktivität steigert.

Produktionsengpässe - Definition, Identifikation und Auflösung

Die methodische Analyse und Beseitigung von Produktionsengpässen bildet einen zentralen Hebel zur Steigerung der Fertigungseffizienz.

Produktionsfaktoren – Definition & Bedeutung für die Fertigung

Erfahren Sie, wie Arbeit und Wissen die Effizienz und Produktivität in der Fertigungsindustrie optimieren und den Produktionsprozess beeinflussen.

Produktionsfehler - Definition, Arten und Ursachen

Erfahren Sie, wie Sie Produktionsfehler durch Qualitätskontrollen, moderne Technologien und präventive Maßnahmen minimieren und die Effizienz steigern.

Produktionsfähigkeit - Definition, Analyse und Optimierung

Eine systematische Analyse aller Produktionsparameter ermöglicht die quantitative Bewertung und kontinuierliche Optimierung der Fertigungsleistung.

Produktionsgeschwindigkeit - Definition, Faktoren & Vorteile

Die Produktionsgeschwindigkeit bezeichnet die Anzahl der produzierten Einheiten pro Zeiteinheit in einem Fertigungsprozess.

Produktionskapazität - Definition, Bedeutung und Optimierung

Erfahren Sie, was Produktionskapazität bedeutet, wie sie berechnet wird und welche Strategien zur Optimierung der Produktionskapazitäten in der Industrie beitragen.

Produktionskennzahlen – Definition, Bedeutung und wichtige KPIs

Erfahren Sie, wie Produktionskennzahlen wie OEE, Ausschussquote und Durchlaufzeiten die Effizienz steigern, Kosten senken und die Produktqualität sichern.

Produktionskosten – Definition, Arten und Optimierungsmöglichkeiten

Entdecken Sie, wie Produktionskosten die Rentabilität beeinflussen und durch OEE optimiert werden.

Produktionsleistung - Definition, Evaluation & Indikatoren

Produktionsleistung beschreibt die quantitative und qualitative Leistungsfähigkeit eines Fertigungssystems.

Produktionsleistungskennzahlen - Bedeutung & Verbesserungsmethoden

PLK sind essenzielle Werkzeuge, um die Effizienz, Qualität und Wirtschaftlichkeit von Fertigungsprozessen zu messen und zu verbessern.

Produktionsleitsystem - Definition & Vorteile

Ein Produktionsleitsystem (Manufacturing Execution System, MES) ist die zentrale Steuerungseinheit moderner Fertigungsbetriebe.

Produktionslinie - Definition, Aufbau und Funktionsweise

Produktionslinien können je nach Produktart und Produktionsanforderungen unterschiedlich gestaltet sein.

Produktionsmanagement - Definition, Vorteile & Herausforderungen

In diesem Artikel erfahren Sie, wie ein effizientes Produktionsmanagement aufgebaut wird.

Produktionsmanagementkonzept - Definition, Bedeutung & Vorteile

Ein Produktionsmanagementkonzept ist eine strategische Planung und Umsetzung von Produktionsprozessen zur Maximierung der Effizienz und Produktqualität.

Produktionsoptimierung - Definition, Bedeutung & Vorteile

Erfahren Sie, wie Produktionsoptimierung durch Effizienzsteigerung, Kostenreduktion und Qualitätsverbesserung, Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen erhöht.

Produktionsparameter - Steuerung, Optimierung & Fertigungsvariablen

Produktionsparameter repräsentieren die fundamentalen Steuerungsgrößen in Fertigungsprozessen.

Produktionsplan - Definition, Ziele und Bestandteile

Ein Produktionsplan hilft, Produktionskapazitäten zu optimieren, Kosten zu senken und Produktivität durch effiziente Ressourcennutzung zu steigern.

Produktionsplanung Software - Definition, Vorteile & Funktionen

Die Implementation einer Produktionsplanungssoftware ermöglicht die präzise Koordination und Steuerung aller Fertigungsprozesse.

Produktionsprozesse – Definition und Hauptkomponenten

Erfahren Sie, was Produktionsprozesse sind und wie deren Optimierung Effizienz, Kosten und Qualität verbessert.

Produktionsprozessoptimierung - Definition, Analyse & Strategien

Die methodische Optimierung von Produktionsprozessen bildet einen zentralen Hebel zur Steigerung der Fertigungseffizienz.

Produktionsqualität - Definition, Bedeutung, Produktion

Die Produktionsqualität ist ein Erfolgsfaktor in der Industrie, insbesondere in Bereichen wie der Automobil-, Medizin- oder Lebensmittelindustrie.

Produktionsrate - Definition, Bedeutung und Faktoren

Die Produktionsrate ist einer der wichtigsten Leistungsindikatoren in der Fertigung und beschreibt die Anzahl produzierter Einheiten pro Zeiteinheit.

Produktionssoftware - Definition, Integration & Digitalisierung

Die systematische Implementation ermöglicht die Steuerung und kontinuierliche Optimierung aller Produktionsabläufe durch integrierte Softwarelösungen.

Produktionsstabilität - Definition, Bedeutung & Steigerung

Produktionsstabilität sorgt dafür, dass Prozesse reibungslos laufen, Liefertermine eingehalten werden und Qualitätseinbußen minimiert werden.

Produktionsstrategie - Definition, Fertigungssysteme und Vorteile

Entwickeln Sie eine effektive Produktionsstrategie für Ihre Fertigung. Von Prozessoptimierung bis Digitalisierung.

Produktionssystem - Definition, Aufbau, Prinzipien & Praxis

Ein Produktionssystem bezeichnet die Gesamtheit aller Prozesse, Methoden und Ressourcen, die in einem Unternehmen zur Herstellung eingesetzt werden.

Produktionstechnik - Definition, Bedeutung und Vorteile

Produktionstechnik bezieht sich auf die Anwendung von Ingenieurwissen und Technologien zur Gestaltung und Optimierung von Produktionsprozessen.

Produktionsumfeld - Definition, Gestaltung und Optimierung

Die systematische Analyse und Optimierung des Produktionsumfelds bildet die Grundlage für effiziente Fertigungsprozesse.

Produktionsumgebung - Definition, Komponenten und Sicherheit

Die professionelle Gestaltung der Produktionsumgebung bildet das Fundament für effiziente Fertigungsprozesse.

Produktionszeit - Definition, Berechnung und Optimierung

Erfahren Sie, was Produktionszeit bedeutet, wie sie berechnet wird und welche Strategien es zur Optimierung der Produktionszeiten in der Fertigung gibt.

Produktionszyklus - Definition, Phasen und Einflussfaktoren

Erfahren Sie, wie der Produktionszyklus von der Rohstoffbeschaffung bis zur Auslieferung optimiert wird, um Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit zu steigern.

Produktivitätsanalyse - Definition, Kennzahlen & OEE

Produktivitätsanalyse bezeichnet die systematische Erfassung und Bewertung der Leistungsfähigkeit von Fertigungsprozessen.

Produktivitätskennzahlen - Definition, Bedeutung & Nutzung

Produktivitätskennzahlen sind unverzichtbare Instrumente, um die Effizienz und Leistungsfähigkeit von Produktionsprozessen zu bewerten und zu steigern.

Produktivitätssteigerung - Definition & Systematische Optimierung

Die methodische Steigerung der Produktivität erfordert einen strukturierten Ansatz zur Analyse und Optimierung aller Produktionsparameter.

Produktivitätsverlust in der Fertigung - Ursachen, Bedeutung & MES

Produktivitätsverluste bezeichnen messbare Einbußen in der Produktionseffizienz, die durch verschiedene Faktoren verursacht werden.

Produktivitätswachstum - Definition, Bedeutung & Förderung

Produktivitätswachstum ist ein entscheidender Faktor, um die Leistungsfähigkeit der Fertigung langfristig zu steigern und wettbewerbsfähig zu bleiben.

Produktqualität - Definition, Dimensionen und Bedeutung

Erfahren Sie, wie Produktqualität durch Funktionalität, Zuverlässigkeit und Benutzerfreundlichkeit die Wettbewerbsfähigkeit steigert.

Programmable Logic Controllers (PLC) - Definition & Anwendung

Programmable Logic Controllers (PLC) repräsentieren industrielle Steuerungssysteme zur automatisierten Kontrolle von Fertigungsprozessen.

Proof of Concept - Definition, Bedeutung und Ablauf

Ein Proof of Concept (PoC) ist eine praktische Machbarkeitsstudie zur Validierung technischer Konzepte vor der vollständigen Implementierung.

Prozessabweichungen - Definition, Bedeutung und Optimierung

Prozessabweichungen beschreiben messbare Differenzen zwischen definierten Soll-Werten und tatsächlichen Ist-Werten in industriellen Fertigungsprozessen.

Prozessanalyse - Definition, Bedeutung & Praktische Durchführung

Prozessanalyse ist ein unverzichtbares Werkzeug, um Produktionsabläufe zu verstehen, Schwachstellen zu identifizieren und Optimierungspotenziale zu heben.

Prozessauswertung - Definition, Bedeutung & Vorteile

Prozessauswertung ist die Grundlage für eine hohe Qualitätsperformance und Effizienzsteigerung.

Prozessautomatisierung – Definition und Vorteile für Unternehmen

Erfahren Sie, wie Prozessautomatisierung die Effizienz steigert, Fehler reduziert und Kosten senkt, indem wiederkehrende Aufgaben automatisiert werden.

Prozessdaten - Definition, Datenqualität & Nutzung

Prozessdaten repräsentieren die Gesamtheit aller erfassten und verarbeiteten Informationen aus Fertigungsprozessen.

Prozessdatenerfassung - Definition, Methoden & Standards

Prozessdatenerfassung repräsentiert die systematische Erhebung, Verarbeitung und Analyse von produktionsrelevanten Daten in Fertigungsumgebungen.

Prozesseffizienz - Definition, Erklärung & Optimierung

Prozesseffizienz beschreibt das optimale Verhältnis zwischen eingesetzten Ressourcen und erzieltem Output in industriellen Fertigungsprozessen.

Prozessfähigkeit – Definition, Kennwerte & Verbesserung

Prozessfähigkeit beschreibt die statistische Fähigkeit eines Fertigungsprozesses, Produkte innerhalb vorgegebener Toleranzgrenzen herzustellen.

Prozessindustrie - Definition, Merkmale und Besonderheiten

Die Prozessindustrie ist eine spezifische Industriebranche, die sich auf die Verarbeitung und Veredelung von Rohstoffen zu Produkten konzentriert.

Prozesskontrolle - Definition und Bedeutung in der Fertigung

Prozesskontrolle sichert Qualität und Effizienz in der Fertigung durch Überwachung und Steuerung von Produktionsprozessen.

Prozessleitsystem (PLS) - Definition, Bedeutung & Fazit

Ein Prozessleitsystem (PLS) ist eine Softwarelösung zur Überwachung und Steuerung von Produktionsprozessen in Echtzeit.

Prozessmodelle - Definition, Bedeutung & Grundlagen

Prozessmodelle stellen Abbildungen von Fertigungsabläufen dar und bilden das Fundament für die Analyse und Optimierung industrieller Produktionsprozesse.

Prozessparameter - Definition, Klassifizierung & Monitoring

Prozessparameter repräsentieren messbare Einflussgrößen, die die Qualität, Effizienz und Stabilität industrieller Fertigungsprozesse determinieren.

Prozessplanung - Definition, Methodik und Verfahren

Prozessplanung repräsentiert die systematische Entwicklung und Dokumentation von Fertigungsabläufen zur effizienten Herstellung von Produkten.

Prozessqualität - Definition, Qualitätsmanagement und FPY

Erfahren Sie, wie hohe Prozessqualität die Effizienz steigert, Kosten senkt und die Produktqualität sichert – durch Überwachung und Optimierung.

Prozessschwankungen - Definition, Analyse und Stabilisierung

Die präzise Kontrolle und Minimierung von Prozessschwankungen bildet einen fundamentalen Erfolgsfaktor für stabile Fertigungsprozesse.

Prozesssicherheit – Definition, Dimensionen & Implementierung

Prozesssicherheit bezeichnet die systematische Minimierung von Risiken in Fertigungsprozessen durch technische, organisatorische und personelle Maßnahmen.

Prozesssignale - Definition, Einsatzmöglichkeiten & Unterstützung

Prozesssignale sind essenziell, um die Abläufe in der Produktion zu überwachen, zu steuern und zu verbessern.

Prozesssimulation - Definition, Bedeutung und Vorteile

Prozesssimulation ist eine Technik zur Modellierung und Analyse von Produktionsprozessen, um deren Effizienz und Leistung zu bewerten und zu verbessern.

Prozessstabilität - Definition, Grundlagen & Bedeutung

Prozessstabilität beschreibt die Fähigkeit eines Fertigungsprozesses, kontinuierlich Ergebnisse innerhalb definierter Toleranzgrenzen zu produzieren.

Prozessstandardisierung in der Fertigung - Definition & Grundlagen

Prozessstandardisierung beschreibt die systematische Vereinheitlichung von Arbeitsabläufen in der Produktion.

Prozesssteuerung - Definition, Vorteile und Rolle

Prozesssteuerung bezeichnet die systematische Überwachung und Steuerung von Prozessen innerhalb eines Unternehmens.

Prozessunterbrechungen - Definition, Hauptursachen & Prävention

Wie Sie Prozessunterbrechungen in der Produktion reduzieren – mit smarter Planung, Technologie und Teamarbeit. Praktische Tipps für stabile Abläufe!

Prozessverbesserung - Definition & Methoden für Unternehmen

Prozessverbesserung ist ein systematischer Ansatz zur kontinuierlichen Verbesserung von Prozessen innerhalb eines Unternehmens.

Prozessverschwendung - Identifikation und Elimination von Verlusten

Prozessverschwendung repräsentiert jegliche Aktivität in Fertigungsprozessen, die keinen Mehrwert generiert.

Prozessvisualisierung - Definition, Ziele & Implementation

Prozessvisualisierung repräsentiert die systematische grafische Darstellung von Fertigungsabläufen und Wertströmen in industriellen Produktionsumgebungen.

Prozessüberwachung - Definition, Ziele und Methoden

Prozessüberwachung beschreibt die Überwachung von Unternehmensprozessen, um Leistung sicherzustellen und Verbesserungspotenziale zu erkennen.

Prüfkosten - Definition, Ursachen & Maßnahmen zur Optimierung

Prüfkosten entstehen durch Maßnahmen zur Sicherstellung der Produktqualität und können einen erheblichen Anteil der Fertigungskosten ausmachen.

Prüfmittelüberwachung - Definition, Erklärung & Integration

Prüfmittelüberwachung bezeichnet die systematische Kontrolle und Verwaltung von Messmitteln und Prüfeinrichtungen in der industriellen Fertigung.

Pull-Steuerung - Definition, Vorteile und Anwendungsbereiche

Pull-Steuerung ist ein Prinzip des Lean-Managements, bei dem die Produktion durch die Nachfrage gesteuert wird, anstatt durch Prognosen und Planungen.

Push-Steuerung - Definition, Vorteile, Nachteile & Anwendungsbereiche

Push-Steuerung ist ein Produktionsansatz, bei dem die Herstellung von Produkten auf Basis von Prognosen und vorgeplanten Produktionsplänen erfolgt.

Quality 4.0 – Definition, Vorteile und Anwendungen

Quality 4.0: Definition, Vorteile und Einsatz. Industrie-4.0-Technologien für modernes Qualitätsmanagement.

Quality by Design - Definition, Anwendung & Entwicklungsphasen

Quality by Design revolutioniert die Produktentwicklung durch wissenschaftlich fundierte, präventive Qualitätsplanung.

Quality Function Deployment (QFD) - Definition und Funktion

QFD trägt dazu bei, die Kundenzufriedenheit zu erhöhen und Produkte zu entwickeln, die besser auf den Markt abgestimmt sind.

Qualitätsanforderungen - Definition, Bedeutung und Aspekte

Qualitätsanforderungen definieren die spezifischen Kriterien und Standards, die ein Produkt oder Prozess erfüllen muss.

Qualitätseinbußen - Definition, Bedeutung & Prävention

Qualitätseinbußen in der Produktion können die Kundenzufriedenheit gefährden, Nacharbeiten verursachen und die Marktposition eines Unternehmens schwächen.

Qualitätskontrolle – Definition, Methoden und Vorteile im Überblick

Erfahren Sie, wie Qualitätskontrolle durch Inspektionen und statistische Methoden die Produktqualität sichert, Kosten senkt und Kundenzufriedenheit erhöht.

Qualitätskosten - Erfassung, Analyse & Performance Metrics

Qualitätskosten repräsentieren die Gesamtheit aller Aufwendungen, die im Zusammenhang mit der Sicherstellung der Produktqualität entstehen.

Qualitätsleistung (QL) - Definition, Bedeutung und Vorteile

Qualitätsleistung (QL) misst die Effektivität eines Unternehmens bei der Einhaltung von Qualitätsstandards und der Erfüllung von Kundenanforderungen.

Qualitätsmanagement (QM) - Definition, Funktion und Vorteile

QM umfasst alle Maßnahmen, die darauf abzielen, die Qualität von Produkten und Dienstleistungen sicherzustellen und kontinuierlich zu verbessern.

Qualitätsmanagementsysteme (QMS) – Definition, Komponenten und Vorteile

Quality Management Systems, sind formalisierte Systeme, die Prozesse dokumentieren um Qualitätsrichtlinien und -ziele zu erreichen.

Qualitätsmonitoring - Definition, Infrastruktur & Implementation

Qualitätsmonitoring repräsentiert ein Framework zur kontinuierlichen Überwachung und Analyse von Qualitätsparametern in Fertigungsprozessen.

Qualitätsoptimierung - Definition, Bedeutung & Vorteile

Qualitätsoptimierung sorgt dafür, dass Produkte höchsten Standards entsprechen, Kunden zufrieden sind und Ressourcen effizient genutzt werden.

Qualitätsparameter - Definition, Erfassung & Standards

Qualitätsparameter repräsentieren die fundamentalen Messgrößen zur systematischen Bewertung und Sicherstellung der Produktqualität in Fertigungsprozessen.

Qualitätsperformance - Definition, Bedeutung & Vorteile

Qualitätsperformance ist ein entscheidender Indikator für die Leistungsfähigkeit von Produktionsprozessen und die Zufriedenheit der Kunden.

Qualitätsschwankungen - Definition, Analyse und Minimierung

Die präzise Kontrolle und Reduzierung von Qualitätsschwankungen bildet einen elementaren Baustein für stabile Fertigungsprozesse.

Qualitätssicherung - Definition, Prozesse und Vorteile

QS gemäß DIN EN ISO umfasst systematische Maßnahmen zur Sicherstellung, dass Produkte und Dienstleistungen bestimmte Qualitätsanforderungen erfüllen.

Qualitätssteigerung - Definition, Optimierung & Metriken

Die methodische Steigerung der Fertigungsqualität erfordert einen ganzheitlichen Ansatz zur kontinuierlichen Verbesserung aller Produktionsprozesse.

Qualitätsverbesserungen - Definition & Kernelemente

Qualitätsverbesserungen bezeichnen Maßnahmen und Prozesse zur kontinuierlichen Optimierung von Produkten, Dienstleistungen und Produktionsabläufen.

Qualitätsverluste - Definition, Auswirkungen & Prävention

Qualitätsverluste bezeichnen systematische oder sporadische Abweichungen von definierten Qualitätsstandards in Fertigungsprozessen.

Qualitätsüberwachung - Definition, Komponenten & Vorteile

Die Qualitätsüberwachung bildet das Herzstück moderner Fertigungsprozesse und ist entscheidend für nachhaltigen Unternehmenserfolg

Radiofrequenz-Identifikation (RFID) - Definition und Vorteile

Erfahren Sie, wie RFID die Automatisierung, Rückverfolgbarkeit und Effizienz in der Fertigung durch schnelles, kontaktloses Tracking verbessert.

RAMS - Definition und Vorteile in technischen Systemen

RAMS steht für Reliability, Availability, Maintainability und Safety und bezieht sich auf Eigenschaften technischer Systeme.

Real Time Location System (RTLS) - Definition und Funktionen

Ein Real Time Location System (RTLS) verfolgt und überwacht in Echtzeit die Position von Personen und Objekten innerhalb eines definierten Bereichs.

Real-Time Data Monitoring (RTDM) - Definition und Vorteile

Dieser Prozess erlaubt es Datenadministratoren, die Änderungen die an den Daten vorgenommen werden, in Echtzeit zu überwachen.

Reliability Centered Maintenance (RCM) - Definition und Anwendung

RCM ist ein strategischer Ansatz zur Wartung von Anlagen, der darauf abzielt, die Zuverlässigkeit und Lebensdauer von Maschinen zu maximieren.

Remote Access Service (RAS) - Definition, Vorteile & Anwendung

Remote Access Service (RAS) ermöglicht es Benutzern, aus der Ferne auf Netzwerke, Systeme und Anwendungen zuzugreifen.

Repairs Per Thousand (RPT) - Definition, Vorteile & Anwendung

Repairs Per Thousand (RPT) ist eine Kennzahl, die die Anzahl der Reparaturen pro tausend Produkteinheiten misst.

Reports im OEE-Kontext - Definition, Kernelemente & Praktischer Nutzen

Reports in der Gesamtanlageneffektivität (OEE) sind systematische Auswertungen von Produktionsdaten, die durch MES automatisch erstellt werden.

Ressourcenallokation - Definition, Integration & Standards

Ressourcenallokation beschreibt die systematische Zuweisung und Steuerung von Produktionsressourcen zur optimalen Erfüllung von Fertigungsaufträgen.

Ressourceneffizienz – Definition, Vorteile und Methoden

Erfahren Sie, wie Ressourceneffizienz Material- und Energieverbrauch minimiert, Kosten senkt und zur nachhaltigen Produktion beiträgt.

Ressourcenmanagement in der Produktion - Kernelemente & MES

Ressourcenmanagement bezeichnet die Planung, Steuerung und Optimierung aller Produktionsressourcen wie Personal, Material, Maschinen und Energie.

Ressourcennutzung - Definition, Bedeutung und Herausforderungen

Die effiziente Ressourcennutzung ist für Unternehmen unverzichtbar, um in einer zunehmend wettbewerbsorientierten Welt erfolgreich zu bleiben.

Ressourcenplanung - Definition, Allokation & Nutzen

Die methodische Planung und Steuerung von Produktionsressourcen bildet das Fundament effizienter Fertigungsprozesse.

Ressourcenplanung in der Fertigung - Definition, Kernelemente & MES

Ressourcenplanung bezeichnet die systematische Planung und Steuerung aller Produktionsressourcen wie Personal, Maschinen, Material und Zeit.

Ressourcenverschwendung - Definition, Analyse und Reduzierung

Die methodische Minimierung von Ressourcenverschwendung bildet einen zentralen Erfolgsfaktor für effiziente Fertigungsprozesse.

Ressourcenzuweisung - Definition, Vorteile & Kernelemente

Ressourcenzuweisung beschreibt die strategische Verteilung und Planung von Personal, Maschinen, Material und Zeit in der Fertigung.

Return on Investment (ROI) - Definition, Erklärung & Berechnung

Return on Investment (ROI) bezeichnet die systematische Bewertung der Rentabilität von Investitionen in Fertigungssysteme und Produktionsanlagen.

Rework Management (RWM) - Definition, Vorteile & Anwendung

Rework Management (RWM) umfasst die systematische Erfassung, Analyse und Beseitigung von Nacharbeit in Produktionsprozessen.

Risikomanagement - Definition, Risikoarten und Bestandteile

Risikomanagement bezeichnet den systematischen Prozess zur Identifizierung, Bewertung und Bewältigung von Risiken.

Risk Based Inspection (RBI) - Definition, Vorteile & Anwendung

Risk Based Inspection (RBI) ist eine Methode zur Planung von Inspektions- und Wartungsaktivitäten basierend auf einer Bewertung der Risiken.

Risk Cockpit - Definition, Hauptfunktionen und Vorteile

Ein Risk Cockpit ist ein zentrales Dashboard zur Überwachung und Verwaltung von Risiken in einem Unternehmen.

Root Cause Analysis (RCA) - Definition, Bedeutung und Vorteile

Root Cause Analysis (RCA) ist eine systematische Methode zur Identifizierung der zugrunde liegenden Ursachen von Problemen oder Fehlern.

RPA (Robotic Process Automation) - Definition & Grundlagen

RPA (Robotic Process Automation) bezeichnet den Einsatz von Software-Robotern zur Automatisierung regelbasierter, repetitiver Geschäftsprozesse.

Rüstprozesse - Definition, Erklärung und Optimierung

Rüstprozesse sind ein zentraler Bestandteil der Fertigungsindustrie – doch oft auch eine Quelle für Zeitverluste und ineffiziente Abläufe.

Rüstzeiten – Definition, Bedeutung und Methoden zur Reduzierung

Erfahren Sie, wie Rüstzeiten die Produktionskosten beeinflussen und mit Methoden wie SMED verkürzt werden können, um die Effizienz zu steigern.

Safety Requirements Specification (SRS) - Definition & Vorteile

Die Safety Requirements Specification (SRS) ist ein Dokument, das die sicherheitsrelevanten Anforderungen und Spezifikationen eines Systems definiert.

SCAR (Supplier Corrective Action Request) - Definition

Ein SCAR ist ein formelles Qualitätsmanagement-Dokument, das verwendet wird, um Qualitätsprobleme und Nichtkonformitäten bei Lieferanten zu adressieren.

Schlanke Produktion - Bedeutung, Definition & Lean-Prinzipien

Optimieren Sie Ihre Fertigungsprozesse durch Lean Implementation. Von Value Stream Mapping bis Kaizen - Ansätze für maximale Produktionseffizienz.

SCOR-Modell - Definition, Komponenten & Implementierung

Das SCOR-Model (Supply Chain Operations Reference) ist ein umfassendes Rahmenwerk zur Analyse, Bewertung und Verbesserung von Lieferkettenprozessen.

Service Oriented Architecture (SOA) - Definition & Vorteile

Service Oriented Architecture (SOA) ist ein leistungsfähiges Architekturkonzept, das die Integration und Wiederverwendung von Diensten ermöglicht.

Serviceprozesse - Definition, Prozessstruktur & Steuerung

Serviceprozesse repräsentieren strukturierte Abläufe zur Sicherstellung und Optimierung der Verfügbarkeit und Leistungsfähigkeit von Produktionsanlagen.

Shitsuke (躾) - Definition, Anwendung und Vorteile

Shitsuke (5S): Disziplin und Nachhaltigkeit für kontinuierliche Arbeitsplatzverbesserung. Dauerhafte Verankerung von Lean-Prinzipien.

Shojinka - Definition, Vorteile und Lean-Management

Shojinka ist ein Konzept aus dem Lean-Management, das die flexible Anpassung der Arbeitskräfte an den Produktionsbedarf fördert.

Shopfloor Tafel - Definition, Aufbau und Inhalte

Shopfloor Tafel: Visuelles Management-Tool für die Produktion. Transparenz, Kommunikation und kontinuierliche Verbesserung am Arbeitsplatz.

Single-Minute Exchange of Die (SMED) – Definition und Vorteile erklärt

Single Minute Exchange of Die (SMED) ist eine Lean-Methodik zur Reduzierung der Rüstzeiten in der Fertigung

SLA Compliance - Definition, Erklärung und Erfassung

SLA Compliance bezeichnet die systematische Überwachung und Einhaltung definierter Leistungsvereinbarungen in industriellen Fertigungsprozessen.

Smart Energy Management – Definition, Vorteile und Anwendungen

Smart Energy Management: Definition, Vorteile und Einsatz. Nachhaltige Energieoptimierung in der Produktion.

Smart Production System - Definition, Bedeutung & Vorteile

Die Implementation eines Smart Production Systems markiert den Übergang zu einer vollständig vernetzten und intelligenten Fertigungsumgebung.

Smart Sensors - Definition, Vorteile und MES-Zusammenhang

Smart Sensors liefern Echtzeitdaten für MES, BDE und OEE. Sie ermöglichen vorausschauende Wartung, bessere Qualität und höhere Energieeffizienz.

Smart Services

Smart Services: Intelligente datengetriebene Dienstleistungen für digitale Geschäftsmodelle. IoT und KI für proaktive Servicelösungen.

Software as a Service (SaaS) - Definition, Vorteile und Anwendung

Software as a Service (SaaS) ist ein Modell, bei dem Software über das Internet bereitgestellt wird, anstatt sie zu kaufen und zu installieren.

Software Maintenance - Definition, Bedeutung & Vorteile

Industrielle Softwarewartung bezeichnet die systematische Pflege und Optimierung von Softwaresystemen in Fertigungsumgebungen.

Software Security - Definition, Bedeutung und Vorteile

Software Security bezieht sich auf Maßnahmen und Praktiken zur Sicherstellung der Integrität, Vertraulichkeit und Verfügbarkeit von Software.

Sort of Production (SOP) - Definition, Vorteile und SOP-Typen

SOP beschreibt die Arten der Produktionsplanung und -steuerung, die je nach Art der hergestellten Produkte und der Marktanforderungen angewendet werden.

Speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS) - Definition & Integration

Speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS) repräsentieren industrielle Computersysteme zur automatisierten Steuerung und Regelung von Fertigungsprozessen.

Standard Operating Procedure (SOP) - Definition & Anwendung

Standard Operating Procedure (SOP): Definition, Struktur und Best Practices. Gewährleisten Sie Qualität und Compliance durch standardisierte Prozesse.

Standardisierung in der Produktion - Bedeutung, Kernelemente & MES

Standardisierung beschreibt die systematische Vereinheitlichung von Prozessen, Abläufen und Methoden in der Fertigung.

Statistical Quality Control (SQC) - Definition, Vorteile & Funktion

Statistical Quality Control (SQC) umfasst eine Vielzahl statistischer Techniken zur Überwachung und Verbesserung der Produktqualität.

Statistische Prozesskontrolle (SPC) – Definition & Bedeutung

SPC optimiert Produktionsprozesse durch kontinuierliche Überwachung und Analyse, steigert die Produktqualität und minimiert Fehler.

Stillstandszeiten - Definition, Klassifizierung & Optimierung

Stillstandszeiten bezeichnen ungeplante oder geplante Unterbrechungen der Produktionsaktivität in industriellen Fertigungsprozessen.

Störungsmanagement - Definition, Bedeutung & Strategien

Störungsmanagement ist in der Fertigungsindustrie unerlässlich, um die Auswirkungen von unerwarteten Problemen zu minimieren.

Supervisory Control and Data Acquisition (SCADA) - Definition

Supervisory Control and Data Acquisition (SCADA) ist ein System zur Überwachung und Steuerung von Industrieprozessen.

Supply Chain Management – Definition, Komponenten und Vorteile

Supply Chain Management, kurz SCM, bezeichnet die Überwachung und Steuerung von Materialien, Informationen und Finanzen entlang der gesamten Lieferkette.

Supply Chain Resilience - Definition, Dimensionen & Vorteile

Supply Chain Resilience: Widerstandsfähige Lieferketten für Geschäftskontinuität. Proaktives Risikomanagement und adaptive Strategien.

Supply Chain Visibility - Definition, Grundlagen & Vorteile

Supply Chain Visibility: Vollständige Transparenz für proaktives Lieferkettenmanagement. Real-time Tracking und Analytics für Optimierung.

Sustainable Supply Chain - Definition & Vorteile

Sustainable Supply Chain: Nachhaltige Lieferketten für ökonomischen, ökologischen und sozialen Erfolg. ESG-Integration entlang der Wertschöpfung.

Systemstabilitätsmonitoring - Definition, Vorteile & Komponenten

Systemstabilitätsmonitoring repräsentiert die Echtzeitüberwachung industrieller Produktionssysteme zur Sicherstellung konstanter Prozessfähigkeit.

Takt Time - Definition, Berechnung & Anwendung

Takt Time ist die verfügbare Arbeitszeit geteilt durch die Kundennachfrage und definiert das Zeitintervall, in dem eine Einheit produziert werden muss.

Target Costing in der Fertigung - Definition, KVP & Monitoring

Target Costing repräsentiert einen marktorientierten Ansatz zur systematischen Kostensteuerung in der Fertigungsindustrie.

Task Automation - Definition, Grundlagen & Vorteile

Task Automation automatisiert wiederkehrende Aufgaben in der Produktion.

Thermal Imaging - Definition, Grundlagen & Anwendungen

Thermal Imaging repräsentiert eine hochpräzise Messtechnologie zur berührungslosen Erfassung und Analyse von Temperaturverteilungen in Fertigungsprozessen.

Things Gone Wrong (TGW) - Definition, Vorteile und Bedeutung

Things Gone Wrong (TGW) bezieht sich auf unerwartete Ereignisse oder Fehler, die während eines Produktionsprozesses auftreten.

Time to Market (TTM) - Definition, Bedeutung & Strategien

Time to Market (TTM) bezeichnet die Zeitspanne von der Produktidee bis zur Markteinführung.

Total Cost of Ownership (TCO) – Definition & MES-Bezug

Erfahren Sie, wie Sie durch Cloud-native MES-Lösungen die TCO in der Fertigung optimieren, Betriebskosten senken und die Effizienz steigern.

Total Effective Equipment Performance (TEEP) - Definition & Vorteile

Erfahren Sie, wie TEEP die volle Anlagenproduktivität bewertet und wie Unternehmen durch optimierte Nutzung die Effizienz ihrer Produktion steigern können.

Total Process Improvement (TPI) - Definition, Methoden und Vorteile

Total Process Improvement (TPI) ist ein ganzheitlicher Ansatz zur kontinuierlichen Verbesserung aller Unternehmensprozesse.

Total Productive Maintenance (TPM) - Definition und Vorteile

Total Productive Maintenance (TPM) ist ein proaktiver Wartungsansatz, der darauf abzielt, die Effizienz und Lebensdauer von Maschinen zu maximieren.

Total Quality Management (TQM) - Definition, Grundsätze & Vorteile

TQM fördert kontinuierliche Qualitätsverbesserung durch Mitarbeiterbeteiligung, Kundenfokus und Prozessoptimierung für langfristigen Erfolg.

Toyota Production System (TPS) - Definition und Kernprinzipien

Das Toyota Production System (TPS) ist ein Produktionsansatz, der auf Effizienz, Qualität und kontinuierlicher Verbesserung basiert.

Traceability 4.0 – Definition, Vorteile und Anwendungen

Traceability 4.0 revolutioniert die traditionelle Rückverfolgbarkeit durch den strategischen Einsatz von Industrie-4.0-Technologien wie Internet of Things.

Traceability Matrix - Definition, Aufbau und Struktur

Traceability Matrix: Systematische Nachverfolgung von Projektanforderungen. Gewährleisten Vollständigkeit und Compliance durch strukturierte Dokumentation.

Traceability – Definition, Vorteile und Anwendungen

Erfahren Sie, wie Traceability die lückenlose Verfolgung von Produkten sicherstellt, Qualität garantiert und die Effizienz in der Produktion steigert.

Tracking - Definition, Vorteile & Einsatzbereiche

Tracking bezeichnet die Überwachung und Verfolgung von Produkten, Materialien oder Fahrzeugen entlang der Lieferkette.

True Costs - Definition, Bestandteile und Vorteile der Ermittlung

True Costs umfassen alle direkten und indirekten Kosten, die mit der Herstellung eines Produkts verbunden sind.

U-Layout - Definition, Vorteile und Anwendungsbereiche

Ein U-Layout ist eine Produktionsanordnung, bei der Maschinen und Arbeitsstationen in einer U-förmigen Konfiguration aufgestellt sind.

Unified Namespace in der Produktion: Definition, Architektur, MES-Integration

Ein Unified Namespace ist eine einheitliche Datenarchitektur, in der alle Produktionsdaten in einem zentralen Echtzeit-Datenraum zusammengeführt werden.

Unternehmensleistung in der Fertigung - Erfassung und Optimierung

Die systematische Analyse und Steuerung der Unternehmensleistung bildet das Fundament für nachhaltige Wettbewerbsfähigkeit im Fertigungssektor.

Unternehmensprozesse in der Fertigung - Kernprozesse & Digitale Integration

Unternehmensprozesse bilden das Rückgrat moderner Fertigungsbetriebe und umfassen alle Aktivitäten von der Auftragsannahme bis zur Auslieferung.

Unternehmensstrategie in der Fertigung - Bedeutung & Komponenten

Entwickeln Sie eine effektive Unternehmensstrategie für Ihr Fertigungsunternehmen. Von digitaler Transformation bis Nachhaltigkeitsintegration.

Value Engineering - Definition, Grundlagen & Werkzeuge

Value Engineering repräsentiert eine Methodik zur Optimierung des Verhältnisses zwischen Funktionalität und Kosten in Fertigungsprozessen und Produkten.

Variance Analysis - Definition, Grundlagen & Implementation

Variance Analysis stellt ein Analyseinstrument zur präzisen Identifikation und Quantifizierung von Abweichungen in industriellen Fertigungsprozessen dar.

Verbesserungspotenzial in der Fertigung - Prozessoptimierung & KVP

Die strukturierte Analyse von Verbesserungspotenzialen bildet das Fundament für kontinuierliche Prozessoptimierung in Fertigungsumgebungen.

Verbesserungsprozesse in der Fertigung - Definition, Methoden & MES

Verbesserungsprozesse bezeichnen die Optimierung von Produktionsabläufen, um Effizienz, Qualität und Produktivität kontinuierlich zu steigern.

Verbrauchsspitzen - Definition, Analyse und Optimierung

Verbrauchsspitzen repräsentieren temporäre Maximalwerte im Energieverbrauch von Fertigungsanlagen.

Vibrationsanalyse - Definition, Grundlagen & Methodik

Vibrationsanalyse repräsentiert eine Messtechnologie zur Erfassung und Analyse von Schwingungsmustern in rotierenden Maschinen und Produktionsanlagen.

Virtual Manufacturing – Definition, Vorteile und Anwendungen

Virtual Manufacturing: Definition, Vorteile und Einsatz. Simulation von Produktionsprozessen für optimale Planung.

Warehouse Management System (WMS) - Definition und Vorteile

Ein Warehouse Management System (WMS) ist eine Softwarelösung zur Optimierung der Lagerverwaltung.

Wartungsarbeiten - Definition, Bedeutung & Arten

Wartungsarbeiten sind Maßnahmen, die durchgeführt werden, um die Funktionsfähigkeit von Maschinen, Anlagen und Systemen in einem Betrieb zu gewährleisten.

Wartungseffizienz - Definition, Bedeutung & Vorteile

Wartungseffizienz ist entscheidend, um die Lebensdauer von Maschinen zu verlängern, Produktionsprozesse stabil zu halten und Kosten zu senken.

Wartungskosten - Definition, Struktur & Erfassung

Wartungskosten repräsentieren die Gesamtheit aller finanziellen Aufwendungen für die Instandhaltung und Wartung von Produktionsanlagen und -equipment.

Wartungsplanung - Definition, Vorteile & Evolution

Wartungsplanung beschreibt die systematische Entwicklung und Steuerung von Instandhaltungsaktivitäten in industriellen Fertigungsumgebungen.

Wartungsstrategie - Definition, Ansätze und Ziele

Eine durchdachte Wartungsstrategie ist essenziell, um die Verfügbarkeit von Maschinen zu maximieren und Fertigungskosten zu senken.

Wartungszyklen - Definition, Zyklusplanung & Struktur

Wartungszyklen bezeichnen die systematische Strukturierung und zeitliche Taktung von Instandhaltungsmaßnahmen in industriellen Fertigungsumgebungen.

Was ist Digitalisierung in der Produktion? - Elemente & Bedeutung

Die Digitalisierung der Produktion beschreibt die umfassende Transformation von Produktionsstätten durch die Integration digitaler Technologien.

Was ist Instandhaltungssoftware? - Definition, Nutzen & Funktionen

Eine Instandhaltungssoftware ist eine spezialisierte Lösung zur systematischen Planung und Steuerung aller Wartungsprozesse.

Was sind Qualitätskennzahlen? - Definition & Bedeutung

Die Qualität eines Produkts oder einer Dienstleistung steht im Mittelpunkt jedes erfolgreichen Unternehmens.

Waste Reduction - Definition, Muda & Vorteile

Waste Reduction: Systematische Verschwendungsreduzierung für effiziente Prozesse. Lean Management für Kostensenkung und Nachhaltigkeit.

Werkerselbstprüfung - Optimierung der Qualitätssicherung

Die Werkerselbstprüfung stellt einen Ansatz der Qualitätssicherung dar, bei dem die produzierenden Mitarbeiter selbst die Qualität ihrer Arbeit überprüfen.

Werkzeugstandzeiten - Definition, Optimierung & Überwachung

Werkzeugstandzeiten bezeichnen die effektive Nutzungsdauer von Zerspanungs- und Umformwerkzeugen in der industriellen Fertigung.

Wertschöpfende Tätigkeit – Definition, Merkmale und Abgrenzung

Erfahren Sie, wie wertschöpfende Tätigkeiten den Kundenmehrwert steigern, die Effizienz erhöhen und nicht-wertschöpfende Prozesse minimiert werden können.

Wertschöpfungskette in der Fertigung - Definition, Optimierung & MES

Die Wertschöpfungskette umfasst alle Prozesse, die zur Herstellung eines Produkts von der Rohstoffbeschaffung bis zur Auslieferung beitragen.

Wertstromanalyse – Definition & Nutzen für Prozessoptimierung

Erfahren Sie, wie die Wertstromanalyse Prozesse visualisiert, Verschwendung reduziert und die Effizienz für nachhaltige Produktionsoptimierung steigert.

Wettbewerbsfähigkeit - Definition, Industrie & Faktoren

Erfahren Sie, wie Sie durch innovative Technologien und Prozesse Ihre Wettbewerbsfähigkeit steigern und im Markt nachhaltig erfolgreich agieren.

Wettbewerbsposition in der Fertigung - Definition & Einflussfaktoren

Die Wettbewerbsposition beschreibt die relative Stellung eines Fertigungsunternehmens im Vergleich zu seinen Marktbegleitern.

Wissensmanagement in der Fertigung

Wissensmanagement in der Fertigung optimiert Prozesse, fördert Innovation und sichert Vorteile durch Erfassung, Strukturierung und Nutzung von Wissen.

Work in Progress (WIP) - Definition, Bedeutung und Optimierung

Work in Progress (WIP) bezeichnet in der Fertigung die Menge an unfertigen Erzeugnissen, die sich noch im Produktionsprozess befinden.

Work Order Management - Definition, Ziel & Nutzen

Work Order Management digitalisiert Arbeitsaufträge in der Produktion. Mit MES, BDE und OEE werden Aufträge effizient geplant, gesteuert und in Echtzeit bewertet.

Yield Management - Definition, Vorteile und Anwendung

Yield Management ist eine strategische Methode zur Maximierung von Ertrag und Effizienz durch optimale Nutzung verfügbarer Ressourcen.

Zero Carbon Manufacturing – Definition, Vorteile und Anwendungen

Zero Carbon Manufacturing: Definition, Vorteile und Einsatz. CO₂-freie Produktion für nachhaltige Fertigung.

Zero Defect Manufacturing (ZDM) - Definition und Vorteile

Erfahren Sie, wie ZDM durch prädiktive Wartung und maschinelles Lernen die Produktion fehlerfreier Produkte sicherstellt und Kosten senkt.

Zero Waste Manufacturing – Definition, Vorteile und Anwendungen

Zero Waste Manufacturing etabliert sich als fundamentaler Baustein der nachhaltigen Industrietransformation.

Zustandsüberwachung - Definition, Grundlagen & Evaluation

Zustandsüberwachung bezeichnet die systematische Erfassung und Analyse von Betriebsparametern industrieller Anlagen und Maschinen.

Zykluszeit (Cycle Time) – Definition und Vorteile der Reduzierung

Die Zykluszeit ist die Zeitspanne, die benötigt wird, um einen Produktionsschritt oder einen vollständigen Produktionsprozess abzuschließen.