Material Requirements Planning (MRP) ist ein computergestütztes System zur Planung und Steuerung des Materialbedarfs in der Produktion. Es berechnet basierend auf Produktionsplänen, Stücklisten und Lagerbeständen den zeitlichen und mengenmäßigen Bedarf an Rohstoffen, Bauteilen und Komponenten und generiert automatisch Beschaffungs- und Fertigungsaufträge zur bedarfsgerechten Materialversorgung.
Primärbedarf: Bedarf an Endprodukten basierend auf Kundenaufträgen oder Absatzprognosen. Ausgangspunkt für alle weiteren Bedarfsberechnungen.
Sekundärbedarf: Abgeleiteter Bedarf an Baugruppen und Komponenten zur Fertigung der Endprodukte. Berechnung über Stücklisten und Produktionsmengen.
Tertiärbedarf: Hilfsstoffe, Betriebsmittel und Verschleißteile für den Produktionsprozess. Oft verbrauchsbasiert geplant.
Brutto- und Nettobedarf: Bruttobedarf minus verfügbare Lagerbestände und geplante Zugänge ergibt den tatsächlichen Beschaffungsbedarf.
Produktionsplan: Zeitliche und mengenmäßige Planung der Endproduktfertigung. Basis für alle Materialbedarfsberechnungen.
Stücklisten: Strukturierte Auflistung aller Komponenten und deren Mengen pro Endprodukt. Mehrschichtige Darstellung komplexer Produktstrukturen.
Lagerbestandsdaten: Aktuelle Bestände und geplante Zu- und Abgänge aller Materialien. Echtzeitinformationen für präzise Bedarfsermittlung.
Vorlaufzeiten: Beschaffungs- und Fertigungszeiten für alle Materialien und Komponenten. Termingerechte Bestellauslösung.
Zeitpunktrechnung: Rückwärtsterminierung vom gewünschten Fertigstellungstermin unter Berücksichtigung aller Vorlaufzeiten. Optimale Bestellzeitpunkte.
Programmplanung: Aufschlüsselung des Primärbedarfs auf alle Produktionsebenen. Synchronisation der gesamten Fertigungskette.
Kapazitätsabgleich: Überprüfung der Machbarkeit unter Berücksichtigung verfügbarer Produktionskapazitäten. Engpassidentifikation und -auflösung.
Losgrößenoptimierung: Berechnung wirtschaftlicher Bestellmengen unter Berücksichtigung von Bestell- und Lagerkosten. Kosteminimierung.
Stücklistenauflösung: Systematische Zerlegung der Endprodukte in alle benötigten Komponenten. Berücksichtigung von Ausschussquoten und Sicherheitsbeständen.
Bedarfsverrechnung: Bruttobedarf minus Lagerbestand minus geplante Zugänge ergibt Nettobedarf. Mengenermittlung für Beschaffung oder Eigenfertigung.
Terminplanung: Rückwärtsrechnung vom Bedarfstermin unter Abzug der Wiederbeschaffungszeit. Optimale Bestellzeitpunkte.
Bestandsführung: Kontinuierliche Aktualisierung aller Lager- und Bestellbestände. Konsistente Datenbasis für Planungsläufe.
Stücklistengenauigkeit: Präzise und aktuelle Produktstrukturen sind Grundvoraussetzung für korrekte Bedarfsermittlung. Regelmäßige Pflege und Validierung.
Bestandsgenauigkeit: Exakte Lagerbestände durch Inventuren und laufende Bestandsführung. Hohe Datenqualität für zuverlässige Planung.
Vorlaufzeitpflege: Realistische Beschaffungs- und Fertigungszeiten basierend auf aktuellen Erfahrungswerten. Kontinuierliche Anpassung.
Artikelstammdaten: Vollständige und korrekte Materialinformationen inklusive Lieferanten und Konditionen. Basis für automatisierte Beschaffung.
ERP-Integration: Nahtlose Anbindung an Produktionsplanung, Einkauf und Lagerverwaltung. Durchgängige Informationsflüsse.
Lieferantenanbindung: Elektronische Übertragung von Bestellungen und Lieferabrufen. EDI-Schnittstellen für automatisierten Datenaustausch.
Produktionssteuerung: Direkte Verknüpfung mit Fertigungsaufträgen und Maschinenbelegung. Koordinierte Materialbereitstellung.
Controlling-Anbindung: Automatische Bewertung von Materialverbräuchen und Beständen. Integrierte Kostenrechnung.
Make-to-Stock: Produktion auf Lager basierend auf Absatzprognosen. Hohe Lieferbereitschaft bei Standardprodukten.
Make-to-Order: Kundenauftragsbezogene Fertigung mit spezifischer Materialplanung. Reduzierte Lagerbestände bei individuellen Produkten.
Assemble-to-Order: Endmontage aus vorgefertigten Komponenten nach Kundenauftrag. Flexibilität bei begrenzter Variantenvielfalt.
Engineer-to-Order: Komplette Neuentwicklung und -fertigung nach Kundenspezifikation. Projektbezogene Materialplanung.
ABC-Analyse: Klassifizierung der Materialien nach Wertigkeit für differenzierte Planungsstrategien. Aufwandsgerechte Steuerung.
XYZ-Analyse: Kategorisierung nach Verbrauchsregelmäßigkeit für angepasste Planungsverfahren. Bedarfscharakteristik berücksichtigen.
Sicherheitsbestände: Pufferbestände zur Abfederung von Bedarfs- und Lieferschwankungen. Optimale Balance zwischen Service und Kosten.
Dynamische Losgrößen: Flexible Bestellmengen je nach aktueller Bedarfssituation. Situationsgerechte Optimierung.
Komplexe Produktstrukturen: Mehrstufige Stücklisten mit Varianten erfordern leistungsfähige Planungssysteme. Konfigurationsmanagement.
Schwankende Bedarfe: Volatile Nachfrage erschwert präzise Planung. Flexible Planungsansätze und Risikomanagement.
Lieferantenzuverlässigkeit: Unsichere Liefertermine beeinflussen Materialverfügbarkeit. Lieferantenmonitoring und alternative Quellen.
Änderungsmanagement: Häufige Konstruktions- und Planungsänderungen erfordern flexible Systeme. Versionskontrolle und Change Control.
Echtzeitplanung: IoT-Sensoren liefern aktuelle Verbrauchsdaten für dynamische Bedarfsanpassung. Real-time MRP-Läufe.
Künstliche Intelligenz: Machine Learning verbessert Bedarfsprognosen und optimiert Planungsparameter. Selbstlernende Systeme.
Blockchain-Integration: Transparente Lieferketten mit unveränderlicher Dokumentation. Vertrauensvolle Zusammenarbeit.
Cloud-Lösungen: Skalierbare MRP-Systeme mit flexibler Kostenstruktur. Schnelle Implementierung und Updates.
Lieferbereitschaft: Prozentsatz termingerecht verfügbarer Materialien. Indikator für Planungsqualität.
Lagerumschlag: Verhältnis von Verbrauch zu durchschnittlichem Lagerbestand. Effizienz der Materialwirtschaft.
Planungsgenauigkeit: Abweichung zwischen geplanten und tatsächlichen Bedarfen. Qualität der Prognoseverfahren.
Systemperformance: Rechenzeit für MRP-Läufe und Datenaktualität. Technische Leistungsfähigkeit.
Manufacturing Resource Planning: Erweiterung um Kapazitätsplanung und Kostenkontrolle. Integrierte Produktionsplanung.
Enterprise Resource Planning: Umfassende Unternehmensplanung aller Ressourcen. Ganzheitliche Systemintegration.
Advanced Planning Systems: Optimierungsalgorithmen für komplexe Planungsszenarien. Simultane Planung von Material und Kapazität.
Supply Chain Planning: Unternehmensübergreifende Materialplanung entlang der Wertschöpfungskette. Kollaborative Optimierung.
Material Requirements Planning entwickelt sich kontinuierlich weiter zu intelligenten, vernetzten Planungssystemen, die durch Digitalisierung, KI und Echtzeitdaten präzise und adaptive Materialversorgung gewährleisten.