Allergenmanagement in der Produktion umfasst alle Maßnahmen die sicherstellen dass Allergene in Lebensmitteln korrekt deklariert, Kreuzkontaminationen verhindert und Produktionsprozesse so gesteuert werden dass allergensensible Verbraucher keinen unbeabsichtigten Allergenkontakt haben. Für Lebensmittelhersteller ist Allergenmanagement keine freiwillige Best Practice – es ist gesetzliche Pflicht, Kernbestandteil aller GFSI-Standards und ein KO-Kriterium bei IFS-Food- und BRCGS-Audits.
Die Konsequenzen von Allergenfehlern reichen von Kundenreklamationen über Rückrufe bis zu Todesfällen. Allergische Reaktionen auf nicht deklarierte Allergene sind eine der häufigsten Ursachen für Lebensmittelrückrufe in Europa – und die häufigste Ursache für schwere und tödliche Lebensmittelvorfälle.
Die EU-Lebensmittelinformationsverordnung (LMIV, EU 1169/2011) ist die gesetzliche Grundlage für Allergenkennzeichnung in der EU. Sie schreibt vor dass 14 Hauptallergene bei Verwendung in Lebensmitteln verpflichtend deklariert werden müssen – sowohl bei verpackten als auch bei unverpackten Lebensmitteln im Direktverkauf.
Die 14 Hauptallergene nach LMIV sind Gluten (Weizen, Roggen, Gerste, Hafer), Krebstiere, Eier, Fisch, Erdnüsse, Sojabohnen, Milch (inklusive Laktose), Schalenfrüchte (Nüsse), Sellerie, Senf, Sesamsamen, Schwefeldioxid und Sulfite (ab 10 mg/kg), Lupinen und Weichtiere.
Für Hersteller bedeutet das konkret: Jedes Produkt muss auf Basis seiner Rezeptur und seines Herstellungsprozesses bewertet werden ob Allergene absichtlich eingesetzt oder durch Kreuzkontamination unbeabsichtigt eingetragen werden. Beide Fälle müssen auf der Kennzeichnung korrekt kommuniziert werden.
Allergenmanagement in der Produktion adressiert drei voneinander getrennte Risikobereiche.
Absichtliche Allergenverwendung ist der transparenteste Fall: Ein Allergen ist Teil der Rezeptur und wird deklariert. Das Risiko liegt hier in Rezepturänderungen die nicht in die Kennzeichnung übernommen werden, in Rohstoffwechseln bei denen Zutaten mit anderen Allergenspuren eingesetzt werden und in mangelhafter Kommunikation zwischen Produktentwicklung und Produktion.
Kreuzkontamination durch gemeinsame Produktionslinien ist der operativ anspruchsvollste Bereich. Wenn auf einer Linie sowohl allergenhaltige als auch allergenfreie Produkte hergestellt werden, muss durch Reinigung, Reihenfolgeplanung oder physische Trennung sichergestellt werden dass kein Allergentransfer stattfindet. Wie gut die Reinigung funktioniert muss validiert sein – nicht angenommen.
Kreuzkontamination durch Rohstoffe entsteht wenn Rohstofflieferanten selbst Allergene verarbeiten und deren Produkte Allergenspuren enthalten die in der eigenen Produktion unkontrolliert weiterwirken. Lieferantenbefragungen, Spezifikationsprüfung und Risikobeurteilung sind hier die Werkzeuge.
Für jeden hergestellten Artikel muss eine dokumentierte Allergenrisikobeurteilung vorliegen. Diese enthält folgende Elemente.
Eine vollständige Allergenliste der Rezeptur: Welche Allergene sind bewusst enthalten – als Zutat oder als Bestandteil einer Zutat? Diese Liste muss bei Rezepturänderungen aktualisiert werden.
Eine Rohstoff-Allergenmatrix: Welche Allergene können über Rohstoffe eingetragen werden – als deklarierter Inhaltsstoff, als „kann enthalten"-Hinweis des Lieferanten oder als unbekanntes Risiko wenn keine vollständige Lieferantenspezifikation vorliegt?
Eine Kreuzkontaminationsrisikobewertung für den Produktionsprozess: Welche anderen Produkte werden auf denselben Anlagen produziert? Welche Allergene sind in der Produktionsumgebung vorhanden? Wie effektiv trennt die Reinigung die einzelnen Produktionsläufe?
Das Kennzeichnungsergebnis: Welche Allergene müssen deklariert werden, welche „kann enthalten"-Hinweise sind gerechtfertigt?
Diese Dokumentation muss nachweislich aktuell sein – Produktänderungen, Rohstoffwechsel und neue Produkte auf der Linie erfordern eine Neubewertung.
Die Reinigungsvalidierung ist das Herzstück des operativen Allergenmanagements. Sie beantwortet die Frage: Ist unsere Reinigung zwischen Allergen- und Allergen-frei-Läufen tatsächlich wirksam – oder nehmen wir das nur an?
Validierung bedeutet: Die Reinigungswirksamkeit wird mit Testmethoden belegt – typischerweise durch ATP-Schnelltests, allergenpezifische Schnelltests (ELISA-basierte Lateral-Flow-Tests) oder durch akkreditierte Laboranalysen von Abstrichen oder Spülwasserproben.
Das Validierungsergebnis legt fest ob ein Verfahren geeignet ist und unter welchen Bedingungen – Reinigungszeit, Reinigungsmittelkonzentration, Temperatur. Ein einmal validiertes Verfahren muss regelmäßig verifiziert werden: Stichprobenartige Überprüfung ob das Verfahren im Routinebetrieb die Wirksamkeit beibehält.
Für die Produktionsdokumentation bedeutet das: Jede Reinigung vor einem allergensensiblen Produktionswechsel muss chargenspezifisch dokumentiert sein – mit Zeitstempel, durchgeführtem Verfahren, verantwortlicher Person und Freigabeergebnis. Eine nachträgliche Eintragung ohne Zeitstempel ist im Audit nicht glaubwürdig.
Eine unterschätzte aber hochwirksame Kontrollmaßnahme ist die bewusste Steuerung der Produktionsreihenfolge. Wenn nach dem letzten allergenhaltigen Produkt ein allergenfreies Produkt produziert werden soll, ist der Reinigungsaufwand maximal. Wenn allergenfreie Produkte zuerst produziert werden – vor dem Einsatz eines Allergens – entfällt das Kreuzkontaminationsrisiko für diese Produkte vollständig.
Die Logik ist einfach: Scheduling ist eine Allergen-Kontrollmaßnahme. Wer die Produktionsreihenfolge nicht bewusst unter Allergengesichtspunkten plant, verschenkt eine der effektivsten Risikominimierungsoptionen – und schafft sich unnötig hohe Reinigungsaufwände und Wartezeiten.
Für digitale Produktionsplanung bedeutet das: Ein MES oder Feinplanungssystem das Allergeninformationen je Artikel kennt und bei der Sequenzplanung berücksichtigt, reduziert Allergenrisiken strukturell und nicht nur prozedural.
Allergenmanagement erzeugt im Produktionsbetrieb eine kontinuierliche Dokumentationspflicht. Folgende Nachweise müssen chargenspezifisch vorliegen.
Freigabe vor Produktionsbeginn: War die Anlage nach dem vorherigen Allergen-Produkt gereinigt und freigegeben? Wer hat freigegeben, wann?
Rohstoffkontrolle: Wurden die eingesetzten Rohstoffchargen auf Allergenspezifikation geprüft? Entspricht die angelieferte Ware der erwarteten Allergendeklaration?
Kennzeichnungsprüfung: Stimmt die Kennzeichnung des Fertigprodukts mit der Allergenrisikobeurteilung überein? Diese Prüfung muss vor dem ersten Produktionslauf eines neuen Artikels und bei jeder Rezeptur- oder Rohstoffänderung erfolgen.
Abweichungen und Maßnahmen: Wenn ein Reinigungsergebnis nicht in Ordnung war, wenn ein Rohstoff eine unerwartete Allergendeklaration hatte oder wenn ein Produktionsfehler zu potenziellem Allergeintrag geführt hat – diese Abweichungen müssen dokumentiert und mit Korrekturmaßnahmen versehen sein.
Alle drei großen GFSI-Standards – IFS Food, BRCGS und FSSC 22000 – behandeln Allergenmanagement als kritisches Anforderungsgebiet. Im Audit wird nicht nur Dokumentation geprüft, sondern operatives Verständnis und Nachvollziehbarkeit.
Der Auditor kann einen zufälligen Artikel aus dem Produktionsprogramm wählen und erwarten dass der Produktionsleiter oder Qualitätsverantwortliche die Allergenrisikobeurteilung dieses Artikels sofort vorlegen kann, den letzten Produktionslauf mit Reinigungsfreigabe nachweisen kann und erklären kann welche Kontrollmaßnahmen für diesen Artikel greifen.
Wer diese Fragen mit einem gut gepflegten digitalen System beantwortet, hat strukturelle Vorteile gegenüber einem papierbasierten System: sofortiger Zugriff auf aktuelle Risikobeurteilungen, vollständige Reinigungshistorie mit Zeitstempel und chargengenauer Rohstoffnachweis ohne Archivsuche.
Was ist der Unterschied zwischen „enthält" und „kann enthalten" in der Allergenkennzeichnung? „Enthält" bezeichnet Allergene die absichtlich als Zutat eingesetzt werden und vollständig deklariert werden müssen. „Kann enthalten" oder „Spuren von" ist ein freiwilliger Warnhinweis für unbeabsichtigte Allergeneinträge durch Kreuzkontamination – er ist nicht gesetzlich geregelt, hat aber faktisch eine starke Verbreitung. Wichtig: Dieser Hinweis darf nicht pauschal für alle Produkte verwendet werden ohne eine dokumentierte Risikobeurteilung – er muss auf tatsächlich bewertetem Risiko basieren. Ein pauschaler „kann enthalten"-Hinweis ohne Grundlage ist weder für Verbraucher noch für Auditoren akzeptabel.
Wie oft muss die Allergenrisikobeurteilung aktualisiert werden? Bei jeder Änderung die die Allergenrisikosituation beeinflussen kann: Rezepturänderungen, Rohstoffwechsel, neue Produkte auf derselben Linie, Änderungen in der Produktionsreihenfolge oder Lieferantenänderungen. Zusätzlich empfiehlt sich eine jährliche Überprüfung aller Risikobeurteilungen auch ohne konkreten Anlass – um schleichende Veränderungen aufzufangen.
Was passiert wenn ein Allergen falsch deklariert ist und ein Rückruf notwendig wird? Allergen-bedingte Rückrufe sind meldepflichtig über das EU-Schnellwarnsystem RASFF. Die Behörde bewertet die Schwere des Vorfalls und kann eine öffentliche Rückrufmitteilung verlangen. Für den Hersteller entstehen Rückrufkosten, Reputationsschäden und mögliche Haftungsansprüche von Betroffenen. Wer lückenlose Chargentracking-Daten hat, kann den Rückruf auf die tatsächlich betroffenen Chargen begrenzen – wer das nicht hat, muss den gesamten möglichen Zeitraum zurückrufen.
Müssen Allergene auch in der Betriebskantine oder Kantine für Mitarbeiter deklariert werden? Ja. Die LMIV gilt auch für unverpackte Lebensmittel die direkt an Endverbraucher abgegeben werden – also auch für Kantinen, Betriebsrestaurants und Catering. Die 14 Hauptallergene müssen auch dort kommuniziert werden – mündlich, schriftlich oder durch Aushang.