CRP (Capacity Requirements Planning) ist die detaillierte Kapazitätsbedarfsplanung. Während MRP berechnet welche Materialien in welcher Menge wann benötigt werden, beantwortet CRP die nächste Frage: Reichen die verfügbaren Kapazitäten – Maschinen, Linien, Personal – aus um die geplanten Fertigungsaufträge im gewünschten Zeitraum abzuarbeiten?
Ohne CRP produziert MRP formal korrekte Auftragsvorschläge die das Werk kapazitiv nie schaffen kann.
Im klassischen MRP-II-Umfeld sitzt CRP zwischen Materialplanung und Feinplanung. S&OP legt das Volumen auf Produktfamilienebene fest. MPS konkretisiert den Produktionshauptplan. RCCP macht einen groben Kapazitätscheck auf Engpassressourcen. MRP erzeugt daraus konkrete Fertigungsaufträge. CRP prüft ob diese Aufträge auf Arbeitsplatz- und Maschinenebene tatsächlich machbar sind.
Der Unterschied zwischen RCCP und CRP ist das Aggregationsniveau: RCCP ist der grobe Check auf hoher Ebene, CRP die detaillierte Prüfung je Arbeitsplatz und Periode.
CRP arbeitet mit drei Datensichten. Fertigungsaufträge aus MRP mit Mengen, Terminen und Arbeitsplänen. Vorgabezeiten je Operation – Rüstzeiten, Laufzeiten, Überlappungen. Verfügbare Kapazitäten je Arbeitsplatz, Schicht und Periode unter Berücksichtigung geplanter Stillstände.
Die Logik ist direkt: Kapazitätsbedarf je Operation gleich Vorgabezeit mal Menge. Summiert über alle Aufträge je Arbeitsplatz und Periode ergibt sich Bedarf versus Verfügbarkeit. Unter hundert Prozent bedeutet Unterlast, über hundert Prozent Überlast mit Handlungsbedarf.
Klassisches CRP arbeitet meist mit infiniter Kapazität: Es macht Engpässe transparent, die operative Feinplanung löst die Konflikte durch Verschieben, Splitten oder Schichtanpassungen.
CRP scheitert nicht an der Mathematik – es scheitert an Stammdaten. Vorgabezeiten die einmal geschätzt und nie mit Ist-Daten abgeglichen wurden. Kapazitäten die mit theoretischen hundert Prozent Verfügbarkeit geplant werden ohne Störungen und Rüstverluste einzurechnen. Zu feingranulare Modelle die niemand pflegt. Und fehlende Rückkopplung vom Shopfloor.
Wer reale OEE-Werte, tatsächliche Durchlaufzeiten und echte Rüstzeiten aus dem MES in die Planungsparameter einfließen lässt, bekommt ein CRP das nicht theoretisch wirkt sondern tatsächlich genutzt wird. ERP und APS rechnen die Kapazitätsbedarfe, das MES liefert die Ist-Daten für realistische Parameter. Ohne diese Rückkopplung bleibt CRP ein Modell das im Zweifel ignoriert wird.
Was ist der Unterschied zwischen CRP und RCCP? RCCP ist der grobe Kapazitätscheck auf Engpassressourcen und Produktfamilienbasis, typisch im Wochen- bis Monatshorizont. CRP ist die detaillierte Prüfung auf Arbeitsplatz- und Maschinenebene basierend auf konkreten Fertigungsaufträgen. Beide ergänzen sich – RCCP zeigt ob das Programm grundsätzlich machbar ist, CRP zeigt wo genau Überlast entsteht.
Lohnt sich CRP auch ohne vollständiges MRP-II-System? Ja – selbst ein vereinfachtes Kapazitätsmodell auf Engpassebene bringt mehr Planungssicherheit als reine Erfahrungsschätzung. Der Aufwand sollte zum Detailgrad der Fertigung passen: nicht jede Ressource modellieren, sondern mit den drei bis fünf echten Engpässen starten.
Ersetzt CRP die Feinplanung? Nein. CRP zeigt wo Kapazitätsprobleme entstehen, löst sie aber nicht automatisch. Die Feinplanung – APS oder Leitstand – priorisiert, sequenziert und glättet die Aufträge unter Berücksichtigung konkreter Restriktionen wie Rüstmatrizen, Kampagnen und Reihenfolgeoptimierung.