MHD-Tracking bezeichnet die systematische Erfassung, Verwaltung und Überwachung von Mindesthaltbarkeitsdaten (MHD) und Verbrauchsdaten (VD) entlang des gesamten Produktionsprozesses – vom Rohstoffwareneingang über die Verarbeitung bis zum Fertigprodukt und Versand. Für Lebensmittelhersteller ist MHD-Tracking keine optionale Optimierungsmaßnahme: Es ist gesetzliche Pflicht, Kernbestandteil der Rückverfolgbarkeit und direkte Voraussetzung für die Einhaltung des FEFO-Prinzips (First Expired, First Out).
Fehlerhaftes MHD-Management ist eine der häufigsten Ursachen für Lebensmittelrückrufe, Warenabschreibungen und Audit-Abweichungen. Gleichzeitig ist es ein Bereich in dem die Lücke zwischen papierbasierten und digitalisierten Produktionsumgebungen besonders deutlich wird.
Die EU-Lebensmittelinformationsverordnung (LMIV, EU 1169/2011) schreibt vor dass verpackte Lebensmittel mit einem Mindesthaltbarkeitsdatum oder – bei leicht verderblichen Produkten – mit einem Verbrauchsdatum gekennzeichnet sein müssen. Das MHD gibt an bis wann ein Produkt bei richtiger Lagerung seine spezifischen Eigenschaften behält. Das Verbrauchsdatum gibt an bis wann ein Produkt aus Sicherheitsgründen verbraucht werden muss – eine Überschreitung kann gesundheitsschädlich sein.
Für Hersteller bedeutet das: Das auf dem Produkt angegebene MHD oder Verbrauchsdatum ist eine Herstellerangabe die auf Haltbarkeitsstudien, Produktspezifikationen und Lagerungsbedingungen basiert. Wer ein MHD angibt das durch die tatsächlichen Produktionsbedingungen nicht gedeckt ist, trägt dafür die volle Haftung.
Die EU-Lebensmittelbasisverordnung (VO 178/2002) schreibt zusätzlich lückenlose Rückverfolgbarkeit eine Stufe vor und eine Stufe zurück vor – was MHD-Tracking auf Chargenebene als operativen Mechanismus erfordert.
FEFO – First Expired, First Out ist das Bestandsverwaltungsprinzip das vorschreibt dass Ware mit dem frühesten Ablaufdatum zuerst verarbeitet oder ausgeliefert wird – unabhängig davon wann die Ware eingegangen ist.
FEFO klingt einfach, ist in der Praxis aber eine operative Herausforderung. Wenn Rohstoffe verschiedener MHDs gemischt eingelagert werden, wenn keine chargenspezifische Kennzeichnung vorhanden ist oder wenn die Entnahmereihenfolge nicht aktiv gesteuert wird, entsteht das FIFO-Problem in verschärfter Form: Ware mit frühem Ablaufdatum bleibt im Lager während neuere Ware entnommen wird.
Die Konsequenzen sind direkt messbar: Rohstoffabschreibungen weil MHD-überschrittene Ware entsorgt werden muss, Produktrückrufe weil Fertigprodukte Rohstoffe mit überschrittenem MHD enthalten, und Audit-Abweichungen weil die FEFO-Umsetzung nicht nachweisbar ist.
Effektives MHD-Tracking erstreckt sich über vier Stationen im Produktionsprozess.
Wareneingang ist der Startpunkt. Jede angelieferte Rohstoffcharge muss mit MHD, Lieferanten-Chargennummer und eigenem internen Chargenidentifikator erfasst werden. Die Mindest-Restlaufzeit bei Anlieferung muss gegen definierte Mindestanforderungen geprüft werden – Rohstoffe die zu wenig Restlaufzeit haben dürfen nicht eingelagert werden.
Lager und Kommissionierung ist die kritische FEFO-Station. Die Entnahmereihenfolge muss aktiv gesteuert werden: Wer beim Kommissionieren auf das Lager zugreift muss wissen welche Charge als nächstes entnommen werden muss. In einem nicht digitalisierten Lager setzt das physische Lagerorganisation voraus – FEFO-Zonen, klare Kennzeichnung und Disziplin. In einem digitalisierten Lager mit WMS oder MES übernimmt das System die Steuerung.
Produktion und Verarbeitung ist der Punkt wo Rohstoff-MHDs in Fertigprodukt-MHDs umgerechnet werden. Das MHD des Fertigprodukts leitet sich aus dem MHD der eingesetzten Rohstoffe, den Prozessbedingungen und der validierten Haltbarkeit des Endprodukts ab. Wenn mehrere Rohstoffchargen mit verschiedenen MHDs in eine Fertigproduktcharge eingehen, ist das kritischste MHD relevant – oder es gelten spezifische Berechnungsregeln je nach Produktspezifikation.
Versand und Kundenlieferung ist der letzte Punkt. Ausgelieferte Chargen müssen mit MHD dokumentiert sein um im Rückruffall sofort identifizierbar zu sein welche Produkte mit welchem MHD bei welchem Kunden sind.
MHD-Tracking ohne Chargenmanagement ist strukturell nicht möglich – weil ein MHD immer einer spezifischen Charge zugeordnet ist. Wer keine chargenspezifische Erfassung hat, hat auch kein belastbares MHD-Tracking.
Die Chargenlogik in der Produktion entscheidet darüber wie granular MHD-Tracking funktionieren kann. Wenn eine Produktionscharge mehrere Rohstoffchargen mit verschiedenen MHDs enthält, muss die Verknüpfung vollständig dokumentiert sein. Bei Umlagerungen, Splits und Zusammenführungen von Chargen müssen MHD-Informationen konsistent mitgeführt werden.
Ein MES das Chargenverknüpfungen in Echtzeit erfasst – also dokumentiert welche Rohstoffchargen mit welchen MHDs in welche Fertigproduktcharge eingegangen sind – ist die technische Grundlage für lückenloses MHD-Tracking. Ohne diese Verknüpfung ist eine nachträgliche Rekonstruktion im Audit oder Rückruffall mit erheblichem manuellem Aufwand verbunden – oder schlicht nicht möglich.
Bei IFS-Food-, BRCGS- und FSSC-22000-Audits wird MHD-Tracking im Rahmen der Rückverfolgbarkeits- und Bestandsmanagement-Anforderungen geprüft. Die Auditfragen betreffen folgende Punkte.
Ist FEFO dokumentiert als Anforderung und wird es operativ umgesetzt und nachgewiesen? Der Auditor kann eine Stichprobenkontrolle im Lager durchführen und prüfen ob die Entnahmereihenfolge der FEFO-Logik entspricht.
Sind alle Rohstoffchargen im Wareneingang mit MHD erfasst und gegen Mindestrestlaufzeiten geprüft? Lücken im Wareneingang führen zu lückenhafter Rückverfolgbarkeit in der Produktion.
Ist das MHD des Fertigprodukts korrekt aus den eingesetzten Rohstoffchargen abgeleitet? Gibt es eine dokumentierte Berechnungslogik?
Werden MHD-Abweichungen – überschrittene Ware, falsch berechnete Fertigprodukt-MHDs, Lagerabweichungen – als Nichtkonformitäten dokumentiert und mit Korrekturmaßnahmen versehen?
Der Unterschied zwischen papierbasiertem und digitalem MHD-Tracking zeigt sich besonders deutlich bei zwei Szenarien.
Szenario Rückruf: Ein Kunde meldet ein Fertigprodukt mit verdächtigem MHD. Im papierbasierten System beginnt eine manuelle Archivsuche: Produktionsprotokoll für diesen Tag, Wareneingangsbelege für die betreffenden Rohstoffe, Lagerentnahmebelege. Stunden oder Tage. Im digitalisierten System: Chargensuche im MES, sofortige Anzeige aller eingesetzten Rohstoffchargen mit MHDs, Versandrecords und betroffene Kundenadressen. Minuten.
Szenario Auditprüfung: Der Auditor wählt eine Fertigproduktcharge und erwartet vollständige Rückverfolgung in vier Stunden. Im papierbasierten System ist das bei lückenloser Dokumentation machbar – aber stressintensiv. Im digitalisierten System ist der Traceability-Report in Minuten erstellt und der Auditor sieht eine vollständige Chargenhistorie mit Zeitstempeln.
Was ist der Unterschied zwischen MHD und Verbrauchsdatum? Das Mindesthaltbarkeitsdatum (MHD) gibt an bis wann ein Lebensmittel bei richtiger Lagerung seine spezifischen sensorischen und qualitativen Eigenschaften behält – Geschmack, Konsistenz, Nährstoffgehalt. Nach Überschreitung des MHD ist ein Produkt nicht automatisch gesundheitsschädlich. Das Verbrauchsdatum (VD) wird bei leicht verderblichen Produkten verwendet – Hackfleisch, Fisch, bestimmte Milchprodukte – und ist ein Sicherheitsdatum. Nach Überschreitung des Verbrauchsdatums darf ein Produkt nicht mehr in Verkehr gebracht werden. Für Hersteller ist die korrekte Verwendung beider Datumstypen je Produktkategorie eine rechtliche Anforderung.
Wie wird das MHD eines Fertigprodukts berechnet wenn verschiedene Rohstoffchargen mit unterschiedlichen MHDs eingesetzt werden? Die Berechnungslogik muss für jedes Produkt in einer Produktspezifikation definiert sein. Als Grundregel gilt das kritischste Rohstoff-MHD als Ausgangspunkt – also das früheste MHD unter allen eingesetzten Rohstoffchargen. Darauf wird die produktspezifische Haltbarkeitsdauer angewendet, die durch Haltbarkeitsstudien validiert sein muss. Wenn das berechnete Fertigprodukt-MHD das frühere Rohstoff-MHD unterschreitet, muss das Rohstoff-MHD als limitierender Faktor verwendet werden.
Müssen MHD-Daten im Rahmen der gesetzlichen Aufbewahrungsfristen archiviert werden? Ja. Produktionsdokumentationen inklusive Chargenprotokolle und MHD-Verknüpfungen müssen mindestens so lange aufbewahrt werden wie das MHD des letzten produzierten Fertigprodukts plus einen definierten Sicherheitszeitraum – typischerweise sechs bis zwölf Monate darüber hinaus. Für Produkte mit langen Haltbarkeiten kann das bedeutsame Archivierungszeiträume von fünf bis zehn Jahren erfordern.
Was passiert wenn MHD-überschrittene Rohstoffe versehentlich verarbeitet werden? Sobald der Fehler entdeckt wird muss das betroffene Fertigprodukt gesperrt werden und eine Risikobeurteilung erfolgen: Ist das Fertigprodukt noch sicher? Wenn nein oder wenn Unsicherheit besteht, ist ein Rückruf oder eine Rücknahme erforderlich. Die Dokumentation des Vorfalls als Nichtkonformität mit Ursachenanalyse und Korrekturmaßnahmen ist für Audits und im Haftungsfall zwingend erforderlich.