On-Time Delivery (OTD) misst wie zuverlässig ein Unternehmen Kundenaufträge zum zugesagten Termin erfüllt – ausgedrückt als Anteil der Aufträge oder Lieferpositionen die pünktlich oder innerhalb eines definierten Toleranzfensters beim Kunden eintreffen.
OTD ist der wichtigste Indikator dafür ob Planung, Fertigung, Materialfluss und Logistik gemeinsam funktionieren. Für Kunden zählt am Ende nicht wie hoch die OEE ist – sondern ob die Ware rechtzeitig da ist.
OTD (%) = (pünktlich gelieferte Aufträge / Gesamtaufträge im Zeitraum) × 100
Die Definition von „pünktlich" variiert je nach Branche und Kundenvereinbarung. Manche Unternehmen zählen nur exakt termingerechte Lieferungen, andere akzeptieren ein Toleranzfenster von plus/minus einem oder zwei Tagen. Diese Definition muss einheitlich und dokumentiert sein – sonst sind OTD-Werte zwischen Werken oder Perioden nicht vergleichbar.
Schedule Adherence misst ob der interne Produktionsplan eingehalten wird. OTD misst ob der Kunde pünktlich beliefert wird. Ein Unternehmen kann intern eine hohe Schedule Adherence haben und trotzdem schlechte OTD liefern – wenn Planung und tatsächlicher Kundenbedarf nicht sauber abgestimmt sind oder wenn Puffer zwischen Produktion und Versand fehlen. Beide Kennzahlen ergänzen sich: Schedule Adherence zeigt die interne Ursache, OTD zeigt die externe Wirkung.
Schlechte OTD hat direkte finanzielle Konsequenzen: Vertragsstrafen, Expressfrachtkosten, Produktionsstillstände beim Kunden und im schlimmsten Fall Auftragsverlust. In Automotive-Lieferketten können Bandstillstandskosten beim OEM innerhalb von Stunden sechsstellige Beträge erreichen.
OTD ist damit nicht nur ein Produktionskennwert – es ist ein Umsatz- und Reputationsthema.
OTD ist das Ergebnis vorgelagerter Prozesse: realistische Produktionsplanung, stabile Schedule Adherence, hohe OEE, geringe Ausschuss- und Nacharbeitsraten sowie funktionierende Materiallogistik. Schwäche in einem dieser Bereiche senkt die Liefertreue – auch wenn andere Bereiche gut laufen. Wer OTD verbessern will muss daher die Ursachenkette verstehen statt nur die Kennzahl zu optimieren.
Was ist ein guter OTD-Wert in der Fertigung? Das hängt von Branche und Wettbewerbsumfeld ab. In der Automobilindustrie werden OTD-Werte von 98 bis 99 Prozent erwartet – Werte darunter lösen Lieferantenbewertungsprozesse aus. In anderen Branchen sind 95 Prozent marktüblich. Entscheidender als der absolute Wert ist die Trendentwicklung und die Konsistenz über Perioden.
Wie unterscheidet sich OTD von OTIF? OTIF (On-Time In-Full) ist die strengere Variante: Ein Auftrag zählt nur dann als erfüllt wenn er sowohl pünktlich als auch in vollständiger Menge geliefert wurde. OTD betrachtet nur den Termin. Viele Retailer und Konzernkunden haben auf OTIF als primäre Lieferkennzahl umgestellt weil Teillieferungen pünktlich ihren Betrieb genauso stören wie Verspätungen.
Welche Rolle spielt das MES bei der OTD-Verbesserung? Das MES liefert die Datenbasis um OTD-Probleme zu einer konkreten Ursache zurückzuverfolgen: War es ein Maschinenstillstand, eine Qualitätssperrung, ein Materialengpass oder ein Planungsfehler? Ohne diese Verbindung zwischen OTD-Ausfall und Produktionsursache bleibt Verbesserung reaktiv. Mit Echtzeit-Auftragsstatus, OEE-Daten und Materialverfügbarkeit im MES können drohende OTD-Risiken frühzeitig erkannt und Gegenmaßnahmen eingeleitet werden bevor der Termin verfehlt wird.