OEE (Overall Equipment Effectiveness) – einfach erklärt

Definition

OEE (Overall Equipment Effectiveness), auf Deutsch Gesamtanlageneffektivität, ist die wichtigste Kennzahl zur Messung der Produktivität von Maschinen und Anlagen. Sie kombiniert Verfügbarkeit, Leistung und Qualität zu einem einzigen Wert in Prozent und zeigt, wie effizient eine Produktion tatsächlich arbeitet.

Inhaltsverzeichnis

1. Was ist OEE?
2. OEE-Formel und Berechnung
3. Die drei Faktoren im Detail
4. Typische OEE-Werte und Benchmarks
5. Häufige Verluste (Six Big Losses)
6. OEE in der Praxis
7. OEE-Software und Tools
8. Häufige Fehler bei OEE
9. FAQ zu OEE
10. Fazit

Was ist OEE?

OEE beantwortet die zentrale Frage jeder Produktion: Wie effektiv nutzen wir unsere Anlagen wirklich?
Die Kennzahl verdichtet alle relevanten Verluste zu einem klaren Prozentwert und macht damit sichtbar, wo Potenziale verborgen sind. Sie zeigt nicht nur, ob eine Maschine läuft, sondern wie gut sie läuft - im Vergleich zu ihrer maximal möglichen Leistung.

OEE ist international standardisiert, unter anderem in der ISO 22400 Norm für Produktionskennzahlen beschrieben.

Unternehmen setzen OEE ein, um Transparenz über die Effizienz ihrer Fertigung zu gewinnen.
Statt sich auf einzelne Kennzahlen zu verlassen, liefert OEE ein Gesamtbild:

• Verfügbarkeit deckt ungeplante Stillstände, Störungen oder Rüstzeiten auf.

• Leistung macht sichtbar, ob Anlagen langsamer laufen als technisch möglich.

• Qualität zeigt, wie viele Teile Ausschuss sind oder nachgearbeitet werden müssen.

Ein OEE-Wert von 100 % wäre die ideale Produktion: Die Anlage läuft ohne Unterbrechung, produziert mit maximaler Geschwindigkeit und liefert ausschließlich fehlerfreie Produkte. In der Realität sind solche Werte kaum erreichbar - typische OEE-Werte liegen deutlich darunter.

Genau deshalb ist die OEE-Kennzahl so wertvoll: Sie macht Unterschiede messbar und schafft die Grundlage für kontinuierliche Verbesserungen.

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OEE-Formel und Berechnung

Die OEE wird nach einer einfachen Formel berechnet:

OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität

• Verfügbarkeit misst, wie viel der geplanten Produktionszeit die Anlage tatsächlich läuft.

• Leistung zeigt, ob die Produktion mit der vorgesehenen Geschwindigkeit erfolgt.

• Qualität bewertet den Anteil fehlerfreier Teile.

Beispielrechnung:

Damit liegt der OEE-Wert bei 83,7 %.

Das bedeutet: Von der gesamten geplanten Zeit wird effektiv nur knapp 84 % produktiv genutzt -
die restlichen 16 % gehen durch Stillstände, Geschwindigkeitsverluste oder Ausschuss verloren.

Die drei OEE-Faktoren im Detail

Verfügbarkeitsfaktor

Die Verfügbarkeit misst, wie viel Zeit eine Anlage tatsächlich produziert im Vergleich zur geplanten Produktionszeit. Geplante Stillstände wie Pausen oder Wartung werden abgezogen, übrig bleibt die reale Laufzeit.

Formel:
Verfügbarkeit = Betriebszeit ÷ geplante Produktionszeit

Ein Wert unter 100 % zeigt, dass ungeplante Ausfälle oder lange Rüstzeiten die Produktivität reduzieren.

Ein Beispiel um die Berechnung der Verfügbarkeit zu verdeutlichen:

Leistungsfaktor

Die Leistung bewertet, ob eine Anlage mit der vorgesehenen Geschwindigkeit arbeitet. Läuft sie langsamer als ihre Sollgeschwindigkeit, sinkt der Leistungsfaktor.

Formel:
Leistung = (Ideale Zykluszeit × produzierte Teile) ÷ Betriebszeit

Typische Ursachen für Leistungsverluste sind Mikrostillstände, Bedienfehler oder verschlissene Werkzeuge.

Qualitätsfaktor

Der Qualitätsfaktor misst, wie viele Teile ohne Nacharbeit oder Ausschuss produziert werden.

Formel:
Qualität = Gutteile ÷ produzierte Teile

Ein Qualitätsfaktor nahe 100 % bedeutet, dass fast alle Teile den Anforderungen entsprechen. Ausschuss oder Nacharbeit senken den Wert und verursachen direkte Kosten.

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Typische OEE-Werte und Benchmarks

Ein OEE-Wert von 100 % ist das theoretische Maximum: Die Anlage läuft ohne Unterbrechungen, mit voller Geschwindigkeit und produziert ausschließlich fehlerfreie Teile. In der Praxis wird dieser Wert jedoch nicht erreicht.

Orientierungswerte für OEE:

• Weltklasse-OEE: ca. 85 % – sehr effizient, internationaler Benchmark.

• Gut: 60–70 % – viele Fertigungsunternehmen bewegen sich in diesem Bereich.

• Durchschnitt: 40–60 % – typisch in weniger optimierten Produktionen.

• Unter 40 %: deutlicher Handlungsbedarf, hohe Verluste.

Ein Unternehmen mit einem OEE-Wert von 65 % verliert rund ein Drittel seiner geplanten Produktionszeit durch Stillstände, Geschwindigkeitsverluste oder Ausschuss. Genau hier setzt die kontinuierliche Verbesserung an.

Häufige Verluste (Six Big Losses)

Die OEE-Kennzahl macht vor allem deshalb Sinn, weil sie die sechs großen Verlustarten in der Produktion sichtbar macht. Diese Verluste lassen sich den drei OEE-Faktoren zuordnen:

Die Six Big Losses in der Praxis

Die Six Big Losses sind keine Theorie, sondern lassen sich in der Industrie präzise messen. Eine Fallstudie aus der Automobilzulieferindustrie (CNC Machining Process, PT Delta Bekasi) zeigt dies deutlich:
Dort lag der OEE zunächst bei 82,2 % und konnte durch gezielte Maßnahmen auf 85,4 % gesteigert werden (ResearchGate).

Die Analyse verdeutlichte:

• Kleinere Stillstände (Idle & Minor Stops) waren der größte Verlusttreiber im Performance-Faktor.

• Rüst- und Einrichtzeiten (Setup & Adjustment) belasteten die Verfügbarkeit, wenn auch deutlich geringer.

• Ungeplante Stillstände (Breakdowns) spielten ebenfalls eine Rolle, blieben aber im Vergleich überschaubar.

• Qualitätsverluste waren nahezu vernachlässigbar (Qualitätsrate bei 99,6 %).

Das zeigt: In vielen Fertigungsumgebungen liegen die größten Hebel nicht bei Qualitätsproblemen, sondern in versteckten Mikrostopps und Rüstprozessen, die im Alltag häufig unterschätzt werden. Wer OEE nachhaltig verbessern will, muss genau hier ansetzen – durch automatische Datenerfassung, präzises Störungsmanagement und systematisches Lean-/TPM-Vorgehen.

Vorteile von OEE

OEE liefert einen klaren Mehrwert für produzierende Unternehmen:

• Transparenz: Verluste werden messbar und vergleichbar.

• Priorisierung: Unternehmen erkennen sofort, wo die größten Potenziale liegen.

• Benchmarking: OEE-Werte lassen sich zwischen Anlagen, Linien oder Werken vergleichen.

• Kontinuierliche Verbesserung: OEE dient als Basis für Lean Management, TPM und KVP.

• Wirtschaftlicher Nutzen: Weniger Stillstände, weniger Ausschuss, höhere Auslastung.

Auch im Rahmen von Industrie-4.0-Initiativen wird OEE häufig als Schlüsselkennzahl genannt, etwa in Studien des Fraunhofer IPA oder des Lean Enterprise Institute.

Mit diesen Vorteilen ist OEE nicht nur eine Kennzahl, sondern ein Werkzeug für die nachhaltige Optimierung der Produktion.

OEE in der Praxis

In der Anwendung zeigt sich der Wert von OEE besonders deutlich. Typische Praxisbeispiele sind:

• Schicht- und tagesgenaue Übersicht: Unternehmen sehen sofort, wie effizient jede Schicht gearbeitet hat.

• Maschinenvergleich an mehreren Standorten: OEE macht Leistungen über Werke hinweg vergleichbar.

• Erkennen von Engpässen: Stillstandsgründe werden sichtbar, sodass gezielte Verbesserungen möglich sind.

• Unterstützung von TPM und Lean-Projekten: OEE ist Basiskennzahl für kontinuierliche Verbesserungsprogramme.

• Management-Reporting: Standardisierte Dashboards und Reports liefern eine gemeinsame Datenbasis für Produktion und Führungsebene.

OEE-Software und Tools

Die manuelle Erfassung von OEE ist fehleranfällig und aufwendig. Excel-Tabellen reichen für erste Analysen aus, stoßen aber schnell an ihre Grenzen. Moderne Fertigungsunternehmen setzen deshalb auf digitale OEE-Software:

• Automatische Datenerfassung direkt von Maschinen und Anlagen.

• Echtzeit-Dashboards für Transparenz in Produktion, Instandhaltung und Management.

• Analysefunktionen, um Ursachen von Stillständen, Leistungsverlusten oder Ausschuss systematisch zu identifizieren.

• Integration mit MES-Systemen, damit OEE nicht isoliert bleibt, sondern in den Gesamtprozess eingebunden wird.

Ein Cloud-natives MES wie die SYMESTIC Manufacturing Plattform bietet den Vorteil, dass OEE-Daten ohne lange Projekte oder komplexe IT-Integrationen nutzbar werden. Produktionsunternehmen können Anlagen in kurzer Zeit anbinden, Kennzahlen automatisch erfassen und Dashboards bereitstellen. So wird OEE nicht nur gemessen, sondern auch praktisch in Verbesserungsinitiativen übersetzt.

Entscheidend ist, dass OEE nicht als isolierte Zahl verstanden wird, sondern als kontinuierlicher Verbesserungsprozess, der mit den richtigen Tools einfach, objektiv und standortübergreifend funktioniert.

OEE Essentials - umfassend, fundiert und praxisnah

Alles was Sie zu OEE wissen müssen!

Transparenz und Kennzahlen innerhalb kürzester Zeit

Produktionsleistung mit OEE-Strategien steigern

OEE-Berechnungsfehler vermeiden

Einblicke in branchenspezifische OEE-Benchmarks

OEE-Software für den professionellen Einsatz

Häufige Fehler bei OEE

In der Praxis treten bei der Anwendung von OEE oft Missverständnisse auf. Typische Fehler sind:

• Geplante Stillstände falsch berücksichtigt → Wartungen oder Pausen werden teils ungenau behandelt.

• Nur auf den Gesamtwert schauen → Ursachen bleiben verborgen, wenn die drei Faktoren nicht einzeln analysiert werden.

• Vergleich ohne Kontext → OEE-Werte zwischen Anlagen oder Werken sind nur mit vergleichbaren Rahmenbedingungen sinnvoll.

• Über 100 % interpretieren → weist fast immer auf falsche Zykluszeiten oder Messfehler hin.

• OEE isoliert nutzen → ohne Einbettung in Lean, TPM oder KVP bleibt es eine Zahl ohne Wirkung.

Wer diese Stolperfallen vermeidet, nutzt OEE als objektive und praxisnahe Kennzahl für echte Verbesserungen.

FAQ zu OEE

Was versteht man unter OEE?
OEE (Overall Equipment Effectiveness) ist die Kennzahl zur Messung der Produktivität einer Anlage. Sie kombiniert Verfügbarkeit, Leistung und Qualität zu einem Prozentwert.

Wie berechnet man einen OEE-Wert?
Die Formel lautet:
OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität
Alle drei Faktoren werden in Prozent angegeben und multipliziert.

Was ist ein guter OEE-Wert?
Ein OEE-Wert von etwa 85 % gilt als Weltklasse. Viele Unternehmen liegen in der Praxis zwischen 60 und 70 %. Werte unter 50 % zeigen deutlichen Verbesserungsbedarf.

Kann OEE über 100 % liegen?
Nein, ein OEE-Wert über 100 % ist inhaltlich nicht möglich. Tritt er auf, liegt fast immer ein Messfehler oder eine falsch angesetzte Zykluszeit vor.

Was sind die Vorteile von OEE?
OEE schafft Transparenz, macht Verluste sichtbar und ermöglicht es, Verbesserungsmaßnahmen gezielt einzuleiten. Außerdem sind Vergleiche zwischen Maschinen, Linien oder Werken möglich.

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Fazit

OEE ist die zentrale Kennzahl, um die Effizienz von Anlagen messbar und vergleichbar zu machen. Indem Verfügbarkeit, Leistung und Qualität zu einem einzigen Wert verdichtet werden, lassen sich Schwachstellen schnell erkennen und gezielt verbessern.

In der Praxis gilt: Weltklasse-OEE liegt bei rund 85 %, die meisten Unternehmen bewegen sich zwischen 60 und 70 %. Entscheidend ist nicht der absolute Wert, sondern die kontinuierliche Verbesserung.