Von den drei OEE-Faktoren (Verfügbarkeit, Leistung, Qualität) ist die Verfügbarkeit meist der größte Hebel – und der am schnellsten zu verbessernde. Der Grund: Stillstände sind binär. Die Maschine läuft oder sie steht. Das ist einfacher zu messen und zu adressieren als schleichende Leistungsverluste oder sporadische Qualitätsprobleme.
Was ein MES hier leistet:
Ohne diese Transparenz optimieren Unternehmen oft an den falschen Stellen – oder gar nicht.
Bevor Sie über MES-Investitionen nachdenken, müssen Sie wissen, was eine Stunde Stillstand kostet. Die Formel ist einfacher als viele denken:
Formel:
Stillstandskosten/Stunde = Deckungsbeitrag pro Stunde + Fixkosten pro Stunde
Komponenten:
| Kostenart | Berechnung | Beispiel |
|---|---|---|
| Entgangener Deckungsbeitrag | (Stückzahl/Stunde × DB/Stück) | 100 Stück × 5 € = 500 € |
| Personalkosten (weiterlaufend) | Mitarbeiter × Stundensatz | 2 × 35 € = 70 € |
| Maschinenkosten (Abschreibung, Leasing) | Anteilig pro Stunde | 50 € |
| Energiekosten (Grundlast) | Standby-Verbrauch | 20 € |
| Summe Stillstandskosten/Stunde | 640 € |
Wichtig: Der entgangene Deckungsbeitrag ist meist der größte Posten. Wenn Sie nicht produzieren, verdienen Sie nicht – die Fixkosten laufen trotzdem weiter.
| Zeitraum | Berechnung (bei 640 €/h Stillstandskosten) |
|---|---|
| 1 Schicht (8h) bei 10 % Stillstand | 0,8 h × 640 € = 512 € |
| 1 Tag (2 Schichten) | 1,6 h × 640 € = 1.024 € |
| 1 Monat (22 Arbeitstage) | 35,2 h × 640 € = 22.528 € |
| 1 Jahr (250 Arbeitstage) | 400 h × 640 € = 256.000 € |
Bei 10 % Stillstandsquote auf einer Linie mit 640 €/h Stillstandskosten verlieren Sie über 250.000 € pro Jahr.
Nicht jede Stillstandsquote rechtfertigt eine MES-Investition. Die folgenden Schwellenwerte basieren auf unserer Erfahrung mit mittelständischen Fertigungsunternehmen:
Einschätzung: MES-Investition meist nicht prioritär
Bei sehr niedrigen Stillstandsquoten ist das Verbesserungspotenzial begrenzt. Selbst eine Halbierung der Stillstände bringt nur marginale Einsparungen. Hier sind andere Hebel oft wirkungsvoller: Qualitätsverbesserung, Rüstzeitoptimierung, Kapazitätsausbau.
Ausnahme: Wenn Sie nicht wissen, warum die Quote so niedrig ist, fehlt Ihnen möglicherweise die Transparenz. Manche Unternehmen unterschätzen ihre Stillstände massiv, weil sie nur die großen Ausfälle erfassen.
Einschätzung: MES prüfenswert, abhängig von Stillstandskosten
In diesem Bereich wird es interessant. Die Faustregel:
| Stillstandskosten/Stunde | MES-Empfehlung |
|---|---|
| < 200 € | Eher nicht prioritär |
| 200–500 € | Detailrechnung sinnvoll |
| > 500 € | MES wahrscheinlich rentabel |
Bei 7 % Stillstand und 500 €/h Stillstandskosten auf einer Linie im 2-Schicht-Betrieb:
Einschätzung: MES in den meisten Fällen rentabel
Ab 10 % ungeplanter Stillstandsquote ist das Verbesserungspotenzial erheblich. Hier rechnet sich ein MES fast immer – vorausgesetzt, die Organisation ist bereit, mit den Daten zu arbeiten.
Typische Situation:
Ein MES liefert hier die Faktenbasis für gezielte Verbesserungen.
Einschätzung: Dringender Handlungsbedarf – aber MES allein reicht nicht
Bei sehr hohen Stillstandsquoten liegt meist mehr im Argen als fehlende Transparenz. Typische Ursachen:
Empfehlung: Ein MES kann helfen, die Hauptursachen zu identifizieren. Aber parallel brauchen Sie Kapazität für Verbesserungsmaßnahmen. Daten sammeln ohne zu handeln bringt nichts.
Die Wirtschaftlichkeitsrechnung unterscheidet sich je nach Unternehmenstyp:
Typische Situation:
Schwellenwert für MES-Rentabilität:
Empfehlung: Schlanker Einstieg über OEE-Erfassung, dann schrittweise erweitern.
Typische Situation:
Schwellenwert für MES-Rentabilität:
Empfehlung: Pilotprojekt auf kritischer Linie, dann Rollout mit Benchmark-Logik.
Die Frage ist nicht nur „MES ja oder nein?", sondern auch „Cloud-MES oder manuelle Erfassung mit Excel?".
| Kostenart | Manuelle Erfassung | Cloud-MES |
|---|---|---|
| Erfassungsaufwand (Personal) | 30 Min/Schicht × 2 × 250 Tage = 250 h/Jahr | Automatisch (0 h) |
| Personalkosten Erfassung | 250 h × 40 € = 10.000 €/Jahr | 0 € |
| Auswertungsaufwand | 4 h/Woche × 52 = 208 h/Jahr | 1 h/Woche × 52 = 52 h/Jahr |
| Personalkosten Auswertung | 208 h × 50 € = 10.400 €/Jahr | 52 h × 50 € = 2.600 €/Jahr |
| Softwarekosten | Excel: 0 € | Cloud-MES: 12.000–24.000 €/Jahr |
| Fehlerkosten (falsche Daten) | Schwer quantifizierbar, aber real | Deutlich reduziert |
| Gesamtkosten/Jahr | > 20.000 € + Fehlerkosten | 14.600–26.600 € |
Ergebnis: Ein Cloud-MES ist oft günstiger als die versteckten Kosten manueller Erfassung – selbst ohne die Verbesserungspotenziale einzurechnen.
Formel:Break-even (Monate) = MES-Jahreskosten / (Monatliche Einsparung durch Stillstandsreduktion)
Beispielrechnung:
| Parameter | Wert |
|---|---|
| Aktuelle Stillstandsquote | 12 % |
| Stillstandskosten/Stunde | 600 € |
| Jährliche Stillstandskosten (2-Schicht) | 288.000 € |
| Realistische Reduktion durch MES | 25 % |
| Jährliche Einsparung | 72.000 € |
| Monatliche Einsparung | 6.000 € |
| Cloud-MES-Kosten/Jahr | 18.000 € |
| Break-even | 3 Monate |
Viele Unternehmen kennen ihre geplanten Stillstände (Wartung, Rüsten) gut, unterschätzen aber die ungeplanten. Die Faustregel: Wenn Sie keine automatische Erfassung haben, sind Ihre tatsächlichen ungeplanten Stillstände 30–50 % höher als geschätzt.
Der häufigste Fehler: Nur die direkten Kosten rechnen, nicht den entgangenen Deckungsbeitrag. Eine Maschine, die 100 Teile/Stunde mit 8 € Deckungsbeitrag produziert, kostet bei Stillstand 800 €/h – nicht nur die 50 € Personalkosten.
Ein MES eliminiert keine Stillstände – es macht sie sichtbar und adressierbar. Realistische Verbesserungspotenziale:
Wer 50 % Verbesserung im ersten Jahr einplant, wird enttäuscht.
Die größten Kosten eines MES-Projekts sind nicht die Lizenzen, sondern:
Planen Sie 30–50 % der Softwarekosten zusätzlich für diese „weichen" Faktoren ein.
Was könnten Sie mit der gewonnenen Zeit und Kapazität machen? Wenn 10 % weniger Stillstand bedeutet, dass Sie einen zusätzlichen Auftrag pro Woche annehmen können, ist das oft wertvoller als die direkten Einsparungen.
| Ihre Situation | Empfehlung |
|---|---|
| Stillstandsquote < 5 %, Stillstandskosten < 300 €/h | Kein MES nötig – Excel reicht |
| Stillstandsquote 5–10 %, Stillstandskosten 300–500 €/h | Detailrechnung durchführen |
| Stillstandsquote 5–10 %, Stillstandskosten > 500 €/h | MES wahrscheinlich rentabel |
| Stillstandsquote > 10 %, Stillstandskosten > 300 €/h | MES empfohlen |
| Stillstandsquote > 15 % | MES + parallele Grundlagenarbeit |
Nehmen Sie Ihre wichtigste Linie und rechnen Sie:
Wenn Sie keine genauen Daten haben, nutzen Sie Schichtberichte oder fragen Sie die Schichtleiter. Rechnen Sie bei Unsicherheit 30 % auf die geschätzte Quote drauf.
Konservativ: 20 % Reduktion im ersten Jahr Realistisch: 25 % Reduktion im ersten Jahr Optimistisch: 30 % Reduktion im ersten Jahr
Cloud-MES-Anbieter (wie SYMESTIC) bieten oft transparente Preismodelle pro Maschine/Monat. Rechnen Sie mit 100–200 €/Maschine/Monat für eine vollwertige Lösung.
Jährliche Einsparung ÷ Jährliche MES-Kosten = ROI-Faktor Jährliche MES-Kosten ÷ Monatliche Einsparung = Break-even in Monaten
Die Frage „Lohnt sich ein MES?" lässt sich mit einer einfachen Rechnung beantworten. Die Variablen sind:
Wenn der Break-even unter 12 Monaten liegt, ist die Investition in den meisten Fällen sinnvoll. Wenn er unter 6 Monaten liegt, sollten Sie nicht länger warten.
Der häufigste Fehler ist nicht die falsche Rechnung – sondern gar nicht zu rechnen. Viele Unternehmen entscheiden nach Bauchgefühl, obwohl die Zahlen eindeutig wären.
Eine Größenordnung reicht für die erste Entscheidung. Wenn Sie zwischen 400 und 600 €/h liegen, ändert das die Grundaussage meist nicht. Genauer wird es sowieso erst mit echten Daten aus dem MES.
Das ist ein starkes Argument FÜR ein MES. Wenn Sie nicht wissen, wie viel Stillstand Sie haben, können Sie auch nicht verbessern. Starten Sie mit einer Schätzung und korrigieren Sie nach 4 Wochen MES-Betrieb.
Selten. Die Fixkosten (Einführung, Schulung, Administration) verteilen sich auf zu wenige Anlagen. Ab 8–10 Maschinen wird die Rechnung meist positiv.
Die Transparenz haben Sie ab Tag 1. Die ersten Verbesserungen (Quick Wins) typischerweise nach 4–8 Wochen. Substanzielle OEE-Steigerungen nach 3–6 Monaten konsequenter Arbeit.