Ab welcher Stillstandsquote rechnet sich ein MES wirklich?

Warum Stillstand der beste ROI-Hebel ist

Von den drei OEE-Faktoren (Verfügbarkeit, Leistung, Qualität) ist die Verfügbarkeit meist der größte Hebel – und der am schnellsten zu verbessernde. Der Grund: Stillstände sind binär. Die Maschine läuft oder sie steht. Das ist einfacher zu messen und zu adressieren als schleichende Leistungsverluste oder sporadische Qualitätsprobleme.

Was ein MES hier leistet:

• Automatische Erfassung von Stillständen in Echtzeit
• Kategorisierung nach Ursachen (technisch, organisatorisch, geplant/ungeplant)
• Pareto-Analyse: Welche 20 % der Ursachen verursachen 80 % der Ausfallzeit?
• Trendanalyse: Werden bestimmte Stillstände häufiger?

Ohne diese Transparenz optimieren Unternehmen oft an den falschen Stellen – oder gar nicht.

Das Euro-Modell: Stillstandskosten pro Linie und Schicht

Bevor Sie über MES-Investitionen nachdenken, müssen Sie wissen, was eine Stunde Stillstand kostet. Die Formel ist einfacher als viele denken:

Stillstandskosten pro Stunde berechnen

Formel:

Stillstandskosten/Stunde = Deckungsbeitrag pro Stunde + Fixkosten pro Stunde

Komponenten:

Wichtig: Der entgangene Deckungsbeitrag ist meist der größte Posten. Wenn Sie nicht produzieren, verdienen Sie nicht – die Fixkosten laufen trotzdem weiter.

Hochrechnung auf Schicht und Jahr

Bei 10 % Stillstandsquote auf einer Linie mit 640 €/h Stillstandskosten verlieren Sie über 250.000 € pro Jahr.

Schwellenwerte: Wann lohnt sich ein MES?

Nicht jede Stillstandsquote rechtfertigt eine MES-Investition. Die folgenden Schwellenwerte basieren auf unserer Erfahrung mit mittelständischen Fertigungsunternehmen:

Stillstandsquote unter 5 % (ungeplant)

Einschätzung: MES-Investition meist nicht prioritär

Bei sehr niedrigen Stillstandsquoten ist das Verbesserungspotenzial begrenzt. Selbst eine Halbierung der Stillstände bringt nur marginale Einsparungen. Hier sind andere Hebel oft wirkungsvoller: Qualitätsverbesserung, Rüstzeitoptimierung, Kapazitätsausbau.

Ausnahme: Wenn Sie nicht wissen, warum die Quote so niedrig ist, fehlt Ihnen möglicherweise die Transparenz. Manche Unternehmen unterschätzen ihre Stillstände massiv, weil sie nur die großen Ausfälle erfassen.

Stillstandsquote 5–10 % (ungeplant)

Einschätzung: MES prüfenswert, abhängig von Stillstandskosten

In diesem Bereich wird es interessant. Die Faustregel:

Bei 7 % Stillstand und 500 €/h Stillstandskosten auf einer Linie im 2-Schicht-Betrieb:

• Jährliche Stillstandskosten: ca. 140.000 €
• Realistisches Einsparpotenzial (20–30 % Reduktion): 28.000–42.000 €
• Cloud-MES-Kosten (10 Maschinen): ca. 12.000–24.000 €/Jahr
• ROI: 1,5–3x im ersten Jahr

Stillstandsquote 10–15 % (ungeplant)

Einschätzung: MES in den meisten Fällen rentabel

Ab 10 % ungeplanter Stillstandsquote ist das Verbesserungspotenzial erheblich. Hier rechnet sich ein MES fast immer – vorausgesetzt, die Organisation ist bereit, mit den Daten zu arbeiten.

Typische Situation:

• Stillstände werden erfasst, aber nicht kategorisiert
• Ursachenanalyse erfolgt sporadisch oder gar nicht
• Verbesserungsmaßnahmen basieren auf Bauchgefühl

Ein MES liefert hier die Faktenbasis für gezielte Verbesserungen.

Stillstandsquote über 15 % (ungeplant)

Einschätzung: Dringender Handlungsbedarf – aber MES allein reicht nicht

Bei sehr hohen Stillstandsquoten liegt meist mehr im Argen als fehlende Transparenz. Typische Ursachen:

• Veraltete oder schlecht gewartete Maschinen
• Fehlende Ersatzteilstrategie
• Qualifikationsprobleme beim Personal
• Grundlegende Prozessprobleme

Empfehlung: Ein MES kann helfen, die Hauptursachen zu identifizieren. Aber parallel brauchen Sie Kapazität für Verbesserungsmaßnahmen. Daten sammeln ohne zu handeln bringt nichts.

Unterschied: KMU vs. Serienfertigung

Die Wirtschaftlichkeitsrechnung unterscheidet sich je nach Unternehmenstyp:

KMU (50–250 Mitarbeiter, 5–20 Maschinen)

Typische Situation:

• Geringere Stillstandskosten pro Stunde (kleinere Anlagen)
• Aber: Weniger Redundanz – ein Ausfall trifft härter
• Oft keine dedizierte Instandhaltung
• Budget für MES begrenzt

Schwellenwert für MES-Rentabilität:

• Stillstandsquote > 8 % UND
• Stillstandskosten > 300 €/h pro Linie ODER
• Mindestens 10 Maschinen im Scope

Empfehlung: Schlanker Einstieg über OEE-Erfassung, dann schrittweise erweitern.

Serienfertigung (> 250 Mitarbeiter, > 20 Maschinen)

Typische Situation:

• Hohe Stillstandskosten pro Stunde (teure Anlagen, hohe Stückzahlen)
• Aber: Oft bereits Instandhaltungsstrukturen vorhanden
• Komplexere Abhängigkeiten zwischen Linien
• Höheres Budget, aber auch höhere Anforderungen

Schwellenwert für MES-Rentabilität:

• Stillstandsquote > 5 % UND
• Stillstandskosten > 500 €/h pro Linie ODER
• Fehlende Vergleichbarkeit zwischen Linien/Schichten

Empfehlung: Pilotprojekt auf kritischer Linie, dann Rollout mit Benchmark-Logik.

Break-even-Logik: Cloud-MES vs. manuelle Erfassung

Die Frage ist nicht nur „MES ja oder nein?", sondern auch „Cloud-MES oder manuelle Erfassung mit Excel?".

Kostenvergleich (10 Maschinen, 2-Schicht-Betrieb)

Ergebnis: Ein Cloud-MES ist oft günstiger als die versteckten Kosten manueller Erfassung – selbst ohne die Verbesserungspotenziale einzurechnen.

Break-even-Berechnung

Formel:
Break-even (Monate) = MES-Jahreskosten / (Monatliche Einsparung durch Stillstandsreduktion)

Beispielrechnung:

Typische Rechenfehler in ROI-Betrachtungen

Fehler 1: Nur geplante Stillstände betrachten

Viele Unternehmen kennen ihre geplanten Stillstände (Wartung, Rüsten) gut, unterschätzen aber die ungeplanten. Die Faustregel: Wenn Sie keine automatische Erfassung haben, sind Ihre tatsächlichen ungeplanten Stillstände 30–50 % höher als geschätzt.

Fehler 2: Stillstandskosten zu niedrig ansetzen

Der häufigste Fehler: Nur die direkten Kosten rechnen, nicht den entgangenen Deckungsbeitrag. Eine Maschine, die 100 Teile/Stunde mit 8 € Deckungsbeitrag produziert, kostet bei Stillstand 800 €/h – nicht nur die 50 € Personalkosten.

Fehler 3: 100 % Verbesserung annehmen

Ein MES eliminiert keine Stillstände – es macht sie sichtbar und adressierbar. Realistische Verbesserungspotenziale:

• Erstes Jahr: 15–25 % Reduktion der ungeplanten Stillstände
• Zweites Jahr: Weitere 10–15 %
• Danach: Inkrementelle Verbesserungen

Wer 50 % Verbesserung im ersten Jahr einplant, wird enttäuscht.

Fehler 4: Nur Hardware/Software rechnen

Die größten Kosten eines MES-Projekts sind nicht die Lizenzen, sondern:

• Interne Projektzeit (Einführung, Schulung)
• Prozessanpassungen
• Change Management

Planen Sie 30–50 % der Softwarekosten zusätzlich für diese „weichen" Faktoren ein.

Fehler 5: Opportunitätskosten ignorieren

Was könnten Sie mit der gewonnenen Zeit und Kapazität machen? Wenn 10 % weniger Stillstand bedeutet, dass Sie einen zusätzlichen Auftrag pro Woche annehmen können, ist das oft wertvoller als die direkten Einsparungen.

Entscheidungsmatrix: Lohnt sich ein MES für Sie?

So berechnen Sie Ihren individuellen ROI

Schritt 1: Stillstandskosten ermitteln

Nehmen Sie Ihre wichtigste Linie und rechnen Sie:

• Deckungsbeitrag pro Stunde (Stückzahl × DB/Stück)
• Plus: Weiterlaufende Personalkosten
• Plus: Maschinenkosten (anteilig)

Schritt 2: Aktuelle Stillstandsquote schätzen

Wenn Sie keine genauen Daten haben, nutzen Sie Schichtberichte oder fragen Sie die Schichtleiter. Rechnen Sie bei Unsicherheit 30 % auf die geschätzte Quote drauf.

Schritt 3: Einsparpotenzial berechnen

Konservativ: 20 % Reduktion im ersten Jahr Realistisch: 25 % Reduktion im ersten Jahr Optimistisch: 30 % Reduktion im ersten Jahr

Schritt 4: MES-Kosten einholen

Cloud-MES-Anbieter (wie SYMESTIC) bieten oft transparente Preismodelle pro Maschine/Monat. Rechnen Sie mit 100–200 €/Maschine/Monat für eine vollwertige Lösung.

Schritt 5: Break-even berechnen

Jährliche Einsparung ÷ Jährliche MES-Kosten = ROI-Faktor Jährliche MES-Kosten ÷ Monatliche Einsparung = Break-even in Monaten

Fazit: Die Rechnung ist einfacher als gedacht

Die Frage „Lohnt sich ein MES?" lässt sich mit einer einfachen Rechnung beantworten. Die Variablen sind:

• Ihre Stillstandskosten pro Stunde
• Ihre aktuelle Stillstandsquote
• Das realistische Verbesserungspotenzial
• Die MES-Kosten

Wenn der Break-even unter 12 Monaten liegt, ist die Investition in den meisten Fällen sinnvoll. Wenn er unter 6 Monaten liegt, sollten Sie nicht länger warten.

Der häufigste Fehler ist nicht die falsche Rechnung – sondern gar nicht zu rechnen. Viele Unternehmen entscheiden nach Bauchgefühl, obwohl die Zahlen eindeutig wären.

Häufige Fragen

Wie genau muss ich meine Stillstandskosten kennen?

Eine Größenordnung reicht für die erste Entscheidung. Wenn Sie zwischen 400 und 600 €/h liegen, ändert das die Grundaussage meist nicht. Genauer wird es sowieso erst mit echten Daten aus dem MES.

Was, wenn ich meine Stillstandsquote nicht kenne?

Das ist ein starkes Argument FÜR ein MES. Wenn Sie nicht wissen, wie viel Stillstand Sie haben, können Sie auch nicht verbessern. Starten Sie mit einer Schätzung und korrigieren Sie nach 4 Wochen MES-Betrieb.

Rechnet sich ein MES auch bei nur 3–4 Maschinen?

Selten. Die Fixkosten (Einführung, Schulung, Administration) verteilen sich auf zu wenige Anlagen. Ab 8–10 Maschinen wird die Rechnung meist positiv.

Wie schnell sehe ich Ergebnisse?

Die Transparenz haben Sie ab Tag 1. Die ersten Verbesserungen (Quick Wins) typischerweise nach 4–8 Wochen. Substanzielle OEE-Steigerungen nach 3–6 Monaten konsequenter Arbeit.