MES: Definition, Funktionen & Nutzen 2026
MES (Manufacturing Execution System): Funktionen nach VDI 5600, Architekturen, Kosten und Praxisergebnisse. Mit Implementierungsdaten aus 15.000+ Maschinen.
OEE-Rechner: Kostenlose Berechnung
Berechnung starten – Daten eingeben
⏰ Schritt 1: Zeitdaten (Verfügbarkeit)
💡 Standard OEE-Definition
Verfügbarkeit (A): Betriebszeit / Geplante Produktionszeit
Leistung (P): (Ist-Teile × Ideal-Zykluszeit) / Betriebszeit
Qualität (Q): Gutteile / Ist-Teile
Leistung (P): (Ist-Teile × Ideal-Zykluszeit) / Betriebszeit
Qualität (Q): Gutteile / Ist-Teile
Komplette Schichtzeit (z.B. 480 Min = 8h)
Pausen, Schichtwechsel, geplante Wartung
✓ Automatisch berechnet
Maschinenausfall, Rüsten, Material fehlt, etc.
✓ Automatisch berechnet
⚡ Schritt 2: Produktions- & Qualitätsdaten (Leistung & Qualität)
Theoretisch schnellste Zeit pro Stück
Gesamte produzierte Teile (gut + schlecht)
Endgültig fehlerhafte/defekte Teile
Teile die nachgearbeitet wurden
✓ Automatisch berechnet
✓ Basiert auf Betriebszeit
📊 Schritt 3: OEE-Berechnung & Analyse
Geben Sie Ihre Produktionsdaten ein, um die OEE-Berechnung zu starten
Interpretation der OEE-Kennzahlen und Verlustanalyse
1. Verfügbarkeit (A) – Die Stillstandsverluste ⏱️
Dieser Faktor misst, wie viel Ihrer geplanten Produktionszeit tatsächlich für die Produktion genutzt wurde. Ein niedriger Wert deutet auf hohe Verfügbarkeitsverluste hin. Die Hauptursachen sind ungeplante Stillstände (Maschinenausfälle, ungeplante Wartung) und überlange Rüstzeiten. Handlungsanweisungen: Optimierung der Wartungsstrategie (Predictive Maintenance), SMED zur Rüstzeitverkürzung.
2. Leistung (P) – Die Geschwindigkeitsverluste ⚡
Die Leistung zeigt, wie schnell die Anlage tatsächlich im Vergleich zu ihrer idealen Zykluszeit läuft. Verluste entstehen hier durch Mikrostillstände (kurze Unterbrechungen) oder durch gedrosselte Geschwindigkeit (Slow Cycling). Handlungsanweisungen: Eliminierung von Störungsquellen, Prozessoptimierung, Schulung der Bediener zur Einhaltung der idealen Taktzeit.
3. Qualität (Q) – Die Fehlerverluste ✅
Der Qualitätsfaktor bewertet den Anteil der fehlerfreien Teile an der Gesamtproduktion. Er beinhaltet alle Verluste durch Ausschuss und Nacharbeit (Rework). Handlungsanweisungen: Root-Cause-Analyse bei Fehlern, Einführung von Poka-Yoke-Systemen, Verbesserung der First-Pass-Yield Rate.
Häufige Fragen zur OEE-Berechnung
Wie wird die OEE berechnet?
Die OEE wird nach der Formel OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität berechnet. Die Verfügbarkeit ergibt sich aus Betriebszeit geteilt durch geplante Produktionszeit. Die Leistung berechnet sich aus der tatsächlichen Ausbringung im Verhältnis zur theoretisch möglichen Ausbringung. Die Qualität ist der Anteil der Gutteile an der Gesamtproduktion. Der resultierende OEE-Wert zeigt in einer einzigen Kennzahl, wie effektiv eine Anlage genutzt wird.
Was ist ein guter OEE-Wert?
Ein OEE-Wert von 85% gilt international als Weltklasse-Niveau für diskrete Fertigungsprozesse. Typische Durchschnittswerte liegen bei 60–65%. Werte unter 40% deuten auf erhebliches Verbesserungspotenzial hin. Die Einzelfaktoren sollten idealerweise bei 90% (Verfügbarkeit), 95% (Leistung) und 99,9% (Qualität) liegen.
Was ist der Unterschied zwischen OEE und TEEP?
OEE bezieht sich auf die geplante Produktionszeit – also nur die Schichten, in denen tatsächlich produziert werden soll. TEEP (Total Effective Equipment Performance) bezieht hingegen die gesamte Kalenderzeit (24/7) als Basis ein. TEEP zeigt dadurch auch versteckte Kapazitäten auf, die durch zusätzliche Schichten nutzbar wären.
Welche Verlustarten erfasst die OEE?
Die OEE erfasst die Six Big Losses nach dem TPM-Konzept: Anlagenausfälle und Rüst-/Einrichtungsverluste (Verfügbarkeit), Leerlauf und Kurzstillstände sowie reduzierte Geschwindigkeit (Leistung), Anlaufverluste und Qualitätsfehler im laufenden Betrieb (Qualität). Diese sechs Verlustarten decken systematisch alle Produktivitätsverluste einer Anlage ab.
Wie kann ich meine OEE verbessern?
Der effektivste Ansatz ist die gezielte Analyse der drei OEE-Faktoren: Bei niedriger Verfügbarkeit helfen Predictive Maintenance und SMED-Methodik zur Rüstzeitverkürzung. Bei Leistungsverlusten sollten Mikrostillstände systematisch erfasst und eliminiert werden. Bei Qualitätsproblemen empfiehlt sich eine Root-Cause-Analyse mit Poka-Yoke-Maßnahmen. Ein MES-System wie SYMESTIC erfasst diese Daten automatisch in Echtzeit und macht Verlustquellen sofort sichtbar.
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