OEE und Shopfloor Management: Ursachen verstehen & Verluste beseitigen

Effiziente Produktionssteuerung erfordert mehr als Kennzahlen. Die OEE zeigt, wo Verluste entstehen – Methoden wie Ishikawa-Diagramm, 5 Why und 5S erklären, warum sie entstehen und wie sie dauerhaft eliminiert werden.

OEE als Ausgangspunkt der Ursachenanalyse

Eine niedrige OEE weist auf Verluste in Verfügbarkeit, Leistung oder Qualität hin. Für nachhaltige Verbesserung reicht es nicht, diese Werte zu erfassen – entscheidend ist die Ursachenstruktur:

• Verfügbarkeitsverluste → technische Störungen, Rüstzeiten, fehlendes Material

• Leistungsverluste → Mikrostopps, falsche Taktzeiten, unzureichende Arbeitsorganisation

• Qualitätsverluste → Prozessinstabilität, Bedienfehler, Materialabweichungen

Hier setzt das Shopfloor Management an – es verbindet OEE-Messung mit methodischer Ursachenanalyse direkt am Ort des Geschehens.

Ishikawa-Diagramm: Ursachen sichtbar machen

Das Ishikawa- oder Fischgräten-Diagramm ordnet potenzielle Ursachen entlang typischer Einflusskategorien („6 M“):

• Mensch – Qualifikation, Aufmerksamkeit, Motivation

• Maschine – Zustand, Wartung, Sensorik

• Material – Qualität, Chargenunterschiede, Verfügbarkeit

• Methode – Arbeitsabläufe, Rüstvorgänge, Prozessdefinition

• Milieu – Umgebungseinflüsse, Temperatur, Lärm

• Messung – Erfassungsgenauigkeit, Datenqualität

Im Shopfloor Meeting werden diese Faktoren strukturiert analysiert, um OEE-Verluste gezielt auf Ursachenebene zu adressieren – statt nur Symptome zu dokumentieren.

5 Why: Ursachen bis zur Wurzel verfolgen

Nach der Identifikation der Problemfelder folgt die Tiefenanalyse mit der 5 Why-Methode.
Durch wiederholtes Hinterfragen („Warum?“) wird aus einer beobachteten Abweichung eine klare Kausalkette. Beispiel:

1. Warum steht die Maschine? → Sensorfehler.
2. Warum trat der Fehler auf? → Sensor verschmutzt.
3. Warum war der Sensor verschmutzt? → Keine regelmäßige Reinigung.
4. Warum keine Reinigung? → Kein Standard im Wartungsplan.
5. Warum fehlt der Standard? → Verantwortlichkeiten unklar.

Das Ergebnis: keine technische, sondern organisatorische Ursache – ein Standard muss definiert werden.

5S: Standards etablieren, Verluste vermeiden

5S (Sortieren, Setzen, Säubern, Standardisieren, Selbstdisziplin) sorgt dafür, dass erarbeitete Verbesserungen im Alltag erhalten bleiben.
Im Kontext der OEE bedeutet das:

• klare Arbeitsplatzgestaltung → weniger Suchzeiten
• standardisierte Rüstvorgänge → kürzere Stillstände
• regelmäßige Wartung und Reinigung → höhere Anlagenverfügbarkeit
• visualisierte Soll-Zustände → schnelle Abweichungserkennung

Von der Kennzahl zur Kultur der Verbesserung

OEE bildet die messbare Seite der Produktion. Methoden wie Ishikawa, 5 Why und 5S verankern die Verbesserung systematisch im Shopfloor Management.
Das Zusammenspiel aus Kennzahl, Ursache und Standard erzeugt einen geschlossenen Verbesserungszyklus:

1. Messen: OEE-Daten automatisch erfassen

2. Analysieren: Ursachen visualisieren (Ishikawa)

3. Hinterfragen: Wurzelursache finden (5 Why)

4. Standardisieren: Prozesse stabilisieren (5S)

5. Verbessern: OEE nachhaltig erhöhen

MES als methodischer Enabler

Ein modernes MES-System unterstützt diesen Zyklus durch:

• automatische OEE-Erfassung in Echtzeit
• digitale Ursachenklassifizierung
• standardisierte Workflows für 5S-Maßnahmen
• visuelle Auswertung von Trends und Wiederholfehlern

Dadurch wird aus jeder Abweichung ein strukturiertes Lernsignal – Grundlage für kontinuierliche Effizienzsteigerung.