Ishikawa-Diagramm: 6M-Methode, Erstellung & Praxis in der Fertigung

Was ist das Ishikawa-Diagramm?

Das Ishikawa-Diagramm (auch Fischgrätendiagramm oder Ursache-Wirkungs-Diagramm) ist ein visuelles Werkzeug zur strukturierten Ursachenanalyse. Es ordnet mögliche Ursachen eines Problems in Kategorien und stellt sie grafisch als Gräten einer Fischgräte dar, wobei das Problem selbst den "Kopf" bildet.

Entwickelt wurde die Methode in den 1960er-Jahren von Kaoru Ishikawa, Professor an der Universität Tokio und einer der Begründer des japanischen Qualitätsmanagements. Ishikawa suchte nach einem Werkzeug, mit dem Produktionsteams in der Gruppe Ursachen sammeln und ordnen konnten, ohne im Chaos zu versinken. Die Fischgrätenstruktur war seine Lösung: einfach genug für den Shopfloor, strukturiert genug für die systematische Analyse.

Heute gehört das Ishikawa-Diagramm zu den sieben Qualitätswerkzeugen (Q7) und ist in der Fertigung allgegenwärtig. Es wird in KVP-Workshops, in der 8D-Methode, in DMAIC-Projekten und bei der täglichen Störungsanalyse auf dem Shopfloor eingesetzt. Die Stärke liegt nicht in der Methode selbst, sondern darin, dass sie ein Team zwingt, breit zu denken, bevor es sich auf eine Ursache festlegt.

Die 6M-Kategorien: Das Grundgerüst

Die klassische Variante des Ishikawa-Diagramms verwendet sechs Hauptkategorien, die sogenannten 6M. Jede Kategorie bildet eine Hauptgräte, an der Einzelursachen als Nebengräten eingetragen werden.

Die 6M sind nicht in Stein gemeißelt. In der Prozessindustrie (Chemie, Pharma) werden oft andere Kategorien verwendet. In der Dienstleistung arbeitet man mit 8P (Product, Price, Place, Promotion, People, Process, Physical Evidence, Performance). Für die diskrete Fertigung haben sich die 6M aber als robustes Standardgerüst bewährt,
weil sie die wichtigsten Einflussgruppen auf einen Produktionsprozess vollständig abdecken.

Ein Ishikawa-Diagramm erstellen: 5 Schritte

Schritt 1: Problem präzise formulieren. Das ist der wichtigste Schritt, und der am häufigsten unterschätzte. "Ausschuss ist zu hoch" ist keine brauchbare Problemformulierung. "Ausschussrate an Spritzgussmaschine 7 ist seit Kalenderwoche 12 von 1,8 % auf 3,4 % gestiegen" ist eine. Je präziser das Problem formuliert ist (welche Anlage, seit wann, wie groß die Abweichung), desto fokussierter wird die Ursachensuche.

Schritt 2: Die 6M-Kategorien als Hauptgräten zeichnen. Das Problem wird rechts als Kopf notiert, der horizontale Pfeil zeigt darauf. Die sechs Kategorien werden als schräge Gräten links und rechts des Pfeils angeordnet.

Schritt 3: Ursachen sammeln. Im Team werden mögliche Ursachen gesammelt und der passenden Kategorie zugeordnet. Typischerweise per Brainstorming oder strukturierter Abfrage: "Was könnte im Bereich Maschine zu diesem Problem beitragen?" Jede genannte Ursache wird als Nebengräte eingetragen. Keine Ursache wird in dieser Phase bewertet oder verworfen.

Schritt 4: Ursachen vertiefen. Für die vielversprechendsten Ursachen wird nachgefragt: "Warum?" Das ist die Brücke zur 5-Why-Methode. Eine Ursache wie "Werkzeugverschleiß" wird vertieft: Warum? Weil das Wartungsintervall nicht eingehalten wurde. Warum? Weil der Wartungsplan auf Papier geführt wird und die letzte Wartung nicht dokumentiert wurde. So entsteht eine Kette, die von der Symptom-Ebene zur Grundursache führt.

Schritt 5: Ursachen bewerten und priorisieren. Das fertige Diagramm zeigt typischerweise 15 bis 30 mögliche Ursachen. Nicht alle können gleichzeitig untersucht werden. Die Bewertung erfolgt nach zwei Kriterien: Wie wahrscheinlich ist diese Ursache? Und wie einfach lässt sie sich überprüfen? Die 3 bis 5 wahrscheinlichsten Ursachen werden mit Daten verifiziert, bevor Maßnahmen eingeleitet werden.

Ishikawa vs. 5-Why vs. Pareto: Wann welches Werkzeug?

In der Praxis werden die drei Werkzeuge oft kombiniert: Zuerst eine Pareto-Analyse der Stillstands- oder Ausschussdaten, um das grösste Problem zu identifizieren. Dann ein Ishikawa-Diagramm, um die möglichen Ursachen breit zu sammeln. Dann 5-Why für die 2 bis 3 wahrscheinlichsten Ursachen, um zur Grundursache durchzudringen.

Warum ein Ishikawa ohne Daten ein Meinungswerkzeug ist

Das Ishikawa-Diagramm hat eine strukturelle Schwäche: Es sammelt Meinungen. In einem KVP-Workshop sagt der Schichtleiter "Materialqualität", der Instandhalter "Wartungsintervall", der Bediener "Raumtemperatur". Alle drei haben recht, oder keiner. Ohne Daten gibt es keine Möglichkeit, die Ursachen zu gewichten.

In der Praxis bedeutet das: Das Team diskutiert 60 Minuten, einigt sich auf die Ursache, die vom ranghöchsten Teilnehmer favorisiert wird, und leitet Maßnahmen ein. Ob die Maßnahme wirkt, zeigt sich Wochen später, falls überhaupt jemand nachprüft.

Mit Echtzeit-Daten aus einem MES ändert sich das grundlegend. Das Team geht nicht mit leeren Händen in den Workshop, sondern mit Fakten:

• Kategorie Maschine: Die automatische Stillstandserfassung zeigt, dass 68 % der ungeplanten Stillstände an Anlage 7 auf den Antrieb der Auswurfeinheit zurückgehen. Das ist keine Meinung, das ist ein Ranking aus 3 Monaten Maschinendaten.
• Kategorie Material: Die Korrelation von Chargennummer und Ausschussrate zeigt, dass Charge X vom Lieferanten Y eine 2,1 % höhere Ausschussrate hat als der Durchschnitt.
• Kategorie Messung: Die Prozessdaten zeigen, dass die Temperaturmessung am Extruder in der Nachtschicht systematisch 3 °C tiefer liegt als in der Frühschicht, bei identischen Sollwerten.

Bei Neoperl wurde genau dieser Ansatz umgesetzt: SPS-Alarme werden automatisch mit Stillständen und Qualitätsdefekten korreliert. Die Anlage begründet technische Stillstände selbst. Im KVP-Workshop diskutiert das Team nicht mehr über Vermutungen, sondern über Daten. 10 % weniger Stillstände und 15 % weniger Ausschuss waren das Ergebnis.

Das Ishikawa-Diagramm bleibt das richtige Werkzeug, um Ursachen zu strukturieren. Aber die Einträge auf den Gräten sollten aus Produktionskennzahlen kommen, nicht aus Bauchgefühl.

Typische Fehler beim Ishikawa-Diagramm

Fehler 1: Problem zu vage formuliert. "Qualität ist schlecht" ist kein Problem, das sich analysieren lässt. Je unschärfer die Problemformulierung, desto unschärfer die Ursachensuche. Ein gutes Ishikawa beginnt mit einer quantifizierten Problemstellung: Welche Kennzahl weicht ab? Um wie viel? Seit wann? An welcher Anlage?

Fehler 2: Ursachen und Maßnahmen vermischen. Auf die Gräte gehören Ursachen, nicht Lösungen. "Schulung durchführen" ist eine Maßnahme. "Fehlende Schulung zum neuen Rüstprozess" ist eine Ursache. Der Unterschied klingt klein, hat aber große Konsequenzen: Wer Maßnahmen einträgt, überspringt die Ursachenanalyse und landet bei Symptombekämpfung.

Fehler 3: Das Diagramm wird nicht verifiziert. Das Ishikawa-Diagramm ist ein Hypothesenwerkzeug. Es liefert mögliche Ursachen, nicht bewiesene. Der häufigste Fehler in der Praxis: Das Team sammelt Ursachen, wählt eine aus und leitet sofort Maßnahmen ein, ohne die Hypothese mit Daten zu prüfen. Ein Ishikawa ohne anschließende Verifikation ist organisiertes Raten.

Fehler 4: Immer dieselben Teilnehmer. Wenn immer die gleichen 4 Personen das Ishikawa erstellen, kommen immer die gleichen Ursachen heraus. Die Stärke der Methode liegt in der Vielfalt der Perspektiven. Der Bediener sieht andere Ursachen als der Instandhalter, der Qualitätsmanager andere als der Logistiker. Ein gutes Ishikawa-Team hat 5 bis 8 Personen aus mindestens 3 verschiedenen Funktionen.

Das Ishikawa-Diagramm im Lean-Methodenbaukasten

Häufige Fragen zum Ishikawa-Diagramm

Was bedeutet 6M im Ishikawa-Diagramm?
Die 6M stehen für die sechs Standardkategorien: Mensch, Maschine, Material, Methode, Mitwelt (Milieu) und Messung. Sie bilden die Hauptgräten des Diagramms. Nicht jede Kategorie ist bei jedem Problem relevant. In manchen Fällen werden nur 4 oder 5 Kategorien verwendet, in anderen werden branchenspezifische Kategorien ergänzt (z. B. "Management" als siebtes M).

Wie viele Ursachen sollte ein Ishikawa-Diagramm haben?
Es gibt keine feste Regel. In der Praxis liegen gute Ishikawa-Diagramme bei 15 bis 30 Einzelursachen, verteilt auf die 6M-Kategorien. Weniger als 10 deutet darauf hin, dass nicht breit genug gedacht wurde. Mehr als 40 deutet darauf hin, dass das Problem zu vage formuliert ist oder verschiedene Probleme vermischt werden.

Wann ist ein Ishikawa-Diagramm nicht das richtige Werkzeug?
Wenn die Ursache bekannt ist und nur die Grundursache fehlt, ist 5-Why schneller. Wenn quantitative Daten zu Fehlerhäufigkeiten vorliegen, ist eine Pareto-Analyse der bessere Einstieg. Wenn das Problem nicht ein einzelnes Ergebnis (Ausschuss, Stillstand) betrifft, sondern einen ganzen Prozessfluss, sind Value Stream Mapping oder Prozessflussanalysen geeigneter.

Braucht man eine Software für das Ishikawa-Diagramm?
Nein. Ein Whiteboard, Stifte und Post-its reichen. Die physische Arbeit am Board hat sogar Vorteile: Das Team steht zusammen, diskutiert, klebt Zettel um. Das erzeugt Beteiligung. Software (Visio, Miro, spezialisierte QM-Tools) wird erst sinnvoll, wenn das Diagramm dokumentiert, geteilt oder in einen 8D-Report eingebettet werden soll. Was ein Ishikawa aber zwingend braucht, sind verlässliche Produktionsdaten zur Verifikation der gesammelten Hypothesen.

Über den Autor

Christian Fieg

Head of Sales, SYMESTIC. Six Sigma Black Belt. 25+ Jahre Automotive-Fertigung bei Johnson Controls, Visteon, iTAC und Dürr. Verantwortete globale MES- und Traceability-Rollouts auf vier Kontinenten. Autor von „OEE: Eine Zahl, viele Lügen" (2025).