Six Big Losses: Die 6 OEE-Verlustarten nach TPM

TL;DR: Die Six Big Losses sind das Verlust-Framework hinter der OEE. Sie stammen aus dem TPM-Konzept (Total Productive Maintenance) von Seiichi Nakajima und ordnen alle Produktivitätsverluste sechs Kategorien zu: Anlagenausfälle und Rüstverluste (→ Verfügbarkeit), Kurzstillstände und Geschwindigkeitsverluste (→ Leistung), Prozessausschuss und Anfahrverluste (→ Qualität). Jeder Verlust drückt exakt einen der drei OEE-Faktoren. Wer die Six Big Losses kennt und richtig zuordnet, kann gezielt am dominanten Verlustfaktor arbeiten — statt pauschal „OEE verbessern" zu wollen.

Inhaltsverzeichnis

1. Woher kommen die Six Big Losses?
2. Die 6 Verlustarten im Überblick
3. Verfügbarkeitsverluste: Anlagenausfälle & Rüsten
4. Leistungsverluste: Kurzstillstände & Geschwindigkeitsverluste
5. Qualitätsverluste: Prozessausschuss & Anfahrverluste
6. Wie erkennt man die Six Big Losses in der Praxis?
7. FAQ

Woher kommen die Six Big Losses?

Die Six Big Losses wurden von Seiichi Nakajima im Rahmen des TPM-Konzepts (Total Productive Maintenance) entwickelt und 1988 publiziert. Das Ziel: Alle Produktivitätsverluste einer Anlage in eine einheitliche Taxonomie überführen, die direkt mit den drei OEE-Faktoren (Verfügbarkeit, Leistung, Qualität) verknüpft ist.

Das Prinzip ist einfach: Jede Minute, in der eine Anlage nicht mit voller Geschwindigkeit fehlerfreie Teile produziert, fällt in exakt eine der sechs Kategorien. Es gibt keine „sonstigen" Verluste — die Six Big Losses sind vollständig. Das macht sie zum operativen Rückgrat jeder OEE-Analyse.

Welche 6 Verlustarten gibt es?

Quelle: Seiichi Nakajima, Introduction to TPM (1988). Begriffe nach JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance).

Was sind Verfügbarkeitsverluste?

Verfügbarkeitsverluste entstehen, wenn die Anlage steht — entweder ungeplant (Ausfall) oder geplant (Rüsten). Beide drücken den Verfügbarkeitsfaktor der OEE. In den meisten diskreten Fertigungen sind Verfügbarkeitsverluste der größte der drei Verlustblöcke.

Loss 1: Anlagenausfälle (Equipment Failure)

Ungeplante Stillstände durch Maschinendefekte, Werkzeugbruch, Steuerungsfehler oder Materialstaus. In der TPM-Systematik ist dies der schwerwiegendste Verlust, weil er weder vorhersehbar noch planbar ist.

Was hilft: Umstellung von reaktiver auf geplante Instandhaltung. Automatische Erfassung und Klassifizierung von Ausfallgründen über ein MES. Trendanalysen zeigen wiederkehrende Muster, sodass Instandhaltung gezielt vorbeugen kann. Autonome Instandhaltung im Rahmen von TPM — Reinigungsroutinen und visuelle Kontrollpunkte durch den Bediener — adressiert Ausfallursachen, bevor sie zu Stillständen werden.

Loss 2: Rüsten & Einrichten (Setup & Adjustments)

Zeit zwischen dem letzten guten Teil des vorherigen Auftrags und dem ersten guten Teil des nächsten Auftrags. Umfasst Werkzeugwechsel, Produktumstellung, Reinigung, Aufwärmen und Nachjustierung.

Was hilft: SMED-Methodik (Single Minute Exchange of Die) — internes Rüsten (Maschine steht) von externem Rüsten (parallel zur Produktion) trennen. Ein MES erfasst Rüstzeiten automatisch, vergleicht sie über Maschinen und Schichten hinweg und macht sichtbar, wo Standardisierung Rüstzeiten verkürzen kann.

Was sind Leistungsverluste?

Leistungsverluste entstehen, wenn die Anlage zwar läuft, aber langsamer als vorgesehen. Die Maschine steht nicht still — sie produziert, aber unter ihrem Potenzial. Leistungsverluste sind der am schwierigsten zu erkennende Verlustblock, weil sie im Tagesgeschäft oft unsichtbar bleiben.

Loss 3: Kurzstillstände & Leerlauf (Idling & Minor Stops)

Kurze Unterbrechungen von wenigen Sekunden bis zu ein bis zwei Minuten. Sensorstörungen, Materialzuführungsprobleme, Verklemmungen, Überlauf. Einzeln unbedeutend, aber in der Summe über eine Schicht oft Stunden an verlorener Produktionszeit.

Was hilft: Automatische Erfassung ist hier die Voraussetzung — Kurzstillstände werden bei manueller Dokumentation fast nie erfasst. Ein MES mit automatischer Maschinendatenerfassung registriert auch Stopps unter 2 Minuten und stellt sie im Zeitstrahl dar. Die Musteranalyse zeigt wiederkehrende Ursachen.

Loss 4: Geschwindigkeitsverluste (Reduced Speed)

Die Anlage läuft, aber langsamer als die ideale Zykluszeit. Ursachen: falsche Parameter nach Werkzeugwechsel, schleichender Komponentenverschleiß, nicht nachkalibrierte Taktzeiten, suboptimale Materialqualität.

Was hilft: Soll-Ist-Vergleich der Taktzeiten in Echtzeit. Ein MES vergleicht die tatsächliche Zykluszeit mit dem Sollwert und visualisiert Abweichungen sofort. Bereits Abweichungen unter einer Sekunde pro Takt können mehrere Prozent Output pro Schicht kosten.

Was sind Qualitätsverluste?

Qualitätsverluste entstehen, wenn die Anlage zwar mit voller Geschwindigkeit läuft, aber fehlerhafte Teile produziert. Jedes defekte Teil — auch wenn es nachgearbeitet werden kann — zählt als Qualitätsverlust in der OEE. Der Qualitätsfaktor liegt in den meisten diskreten Fertigungen bereits über 95 %, bietet aber bei hohen Stückzahlen trotzdem erheblichen Hebel.

Loss 5: Prozessausschuss (Process Defects)

Fehlerhafte Teile während des laufenden Betriebs. Maßabweichungen, Oberflächenfehler, falsche Zusammensetzung, Bedienfehler. Doppelt teuer: verlorenes Material und verlorene Maschinenzeit.

Was hilft: Verlagerung von Endkontrolle zu Prozesskontrolle. Echtzeit-Qualitätsabweichungen erkennen statt am Ende der Linie. BDE + automatische Alarme bei Prozessabweichungen machen das operativ umsetzbar.

Loss 6: Anfahrverluste (Start-up Losses / Reduced Yield)

Ausschuss nach Rüstvorgängen, Schichtwechseln oder Materialwechseln, bis die Anlage stabile Prozessbedingungen erreicht hat. Auch „Start-up Rejects" oder „Reduced Yield" genannt.

Was hilft: Automatische Prozessdatenerfassung zeigt, wie lange eine Anlage braucht, um stabile Parameter zu erreichen. Ursachen wie Temperaturschwankungen, falsche Einstellungen oder Materialreste lassen sich gezielt identifizieren und beseitigen.

Wie erkennt man die Six Big Losses in der Praxis?

Die Tabelle zeigt: Loss 3 (Kurzstillstände) und Loss 4 (Geschwindigkeitsverluste) sind ohne automatische Maschinendatenerfassung praktisch nicht erkennbar. Das erklärt, warum Leistungsverluste der am häufigsten unterschätzte Verlustblock sind — und warum die Einführung automatischer Erfassung regelmäßig dazu führt, dass der gemessene Leistungsfaktor deutlich unter der bisherigen Schätzung liegt.

FAQ

Was sind die Six Big Losses?
Die Six Big Losses sind sechs Kategorien von Produktivitätsverlusten nach dem TPM-Konzept von Seiichi Nakajima (1988). Sie ordnen alle Verluste den drei OEE-Faktoren zu: Anlagenausfälle und Rüstverluste (Verfügbarkeit), Kurzstillstände und Geschwindigkeitsverluste (Leistung), Prozessausschuss und Anfahrverluste (Qualität).

Welcher der Six Big Losses ist der größte?
Das variiert je nach Fertigungstyp. In den meisten diskreten Fertigungen sind Anlagenausfälle (Loss 1) und Rüstverluste (Loss 2) zusammen der größte Verlustblock. Bei hohem Automatisierungsgrad gewinnen Kurzstillstände (Loss 3) an Bedeutung. Die Frage „Welcher Verlust ist der größte?" lässt sich nur datenbasiert beantworten — ein Grund mehr für automatische OEE-Erfassung.

Wie hängen Six Big Losses und OEE zusammen?
Jeder der sechs Verluste drückt exakt einen der drei OEE-Faktoren. Losses 1+2 senken die Verfügbarkeit, Losses 3+4 senken die Leistung, Losses 5+6 senken die Qualität. Die OEE-Formel (V × L × Q) aggregiert alle sechs Verluste in einem Wert.

Was ist der Unterschied zwischen Six Big Losses und Six Big Losses nach JIPM?
Es gibt keinen Unterschied — die Six Big Losses stammen vom JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) und wurden von Seiichi Nakajima publiziert. Manchmal werden erweiterte Modelle mit 7 oder 8 Verlustarten verwendet (z. B. „geplante Stillstände" als separater Loss), aber die klassische Taxonomie umfasst genau sechs Verlustarten.

Brauche ich ein MES, um die Six Big Losses zu analysieren?
Theoretisch nein — die Verlust-Taxonomie lässt sich auch manuell anwenden. Praktisch sind Kurzstillstände (Loss 3) und Geschwindigkeitsverluste (Loss 4) ohne automatische Erfassung nicht erkennbar. Ein MES mit automatischer MDE ist die Voraussetzung, um alle sechs Verlustarten vollständig und in Echtzeit zu erfassen.

Das Wichtigste: Die Six Big Losses sind keine Management-Theorie — sie sind das operative Werkzeug, um OEE-Verluste zu klassifizieren, dem richtigen Faktor zuzuordnen und gezielt zu adressieren. Wer die Taxonomie beherrscht und automatisch erfasst, arbeitet an den richtigen Stellschrauben. Wer sie ignoriert, verbessert nach Bauchgefühl.

→ Was ist OEE? · → OEE-Formel · → OEE verbessern · → OEE & TPM · → OEE Benchmarks · → OEE Software

Über den Autor

Christian Fieg

Head of Sales, SYMESTIC · Six Sigma Black Belt · LinkedIn

Buchempfehlung: OEE: Eine Zahl, viele Lügen

Von Christian Fieg · 2025