Die sechs größten Ursachen sinkender OEE-Werte (Six Big Losses)

Die Kennzahl OEE (Overall Equipment Effectiveness) ist ein zentraler Baustein von Industrie 4.0. Sie misst, wie effektiv Maschinen genutzt werden – und damit, wie produktiv, stabil und wirtschaftlich eine Fertigung tatsächlich arbeitet. Doch viele Unternehmen erleben, dass ihre OEE-Werte über die Zeit sinken.

Die Ursachen liegen selten in einzelnen Maschinenfehlern, sondern in sechs typischen Verlustarten, die sich schleichend in den Alltag einschleichen. Diese sogenannten Six Big Losses sind verantwortlich für den größten Teil aller Produktivitätseinbußen in der Industrie. Wer sie kennt, kann gezielt gegensteuern – und seine OEE dauerhaft verbessern.

Warum OEE über Wettbewerbsfähigkeit entscheidet

Ein hoher OEE-Wert steht für geringe Verluste, stabile Prozesse und effiziente Ressourcennutzung. Sinkt der Wert, steigen die Kosten: Maschinen stehen still, Energie wird verschwendet, Material geht verloren.

Mit OEE lassen sich diese Verluste objektiv sichtbar machen – vorausgesetzt, die Daten werden automatisiert, vollständig und in Echtzeit erfasst. Nur dann ist erkennbar, an welchen Stellen Verfügbarkeit, Leistung oder Qualität leiden. Ein MES-System (Manufacturing Execution System) bildet hier die technische Grundlage: Es verbindet Maschinen-, Prozess- und Qualitätsdaten zu einem vollständigen Bild der Produktion.

Die „Six Big Losses“ im Überblick

Die sechs Hauptverlustquellen der OEE lassen sich in drei Kategorien einteilen:
Verfügbarkeit, Leistung und Qualität.

1. Geplante Stillstände – vermeidbare Pausen

Geplante Stillstände wie Rüstvorgänge, Reinigungen oder Wartungen gehören zum Alltag, zählen aber dennoch als OEE-Verluste. Oft dauert ein geplanter Stopp länger als nötig, weil Abläufe nicht standardisiert sind oder Werkzeuge fehlen.

Ein MES kann hier Rüstzeiten automatisch erfassen, vergleichen und analysieren. Dadurch wird sichtbar, wo Zeit verloren geht und wie Schulungen oder standardisierte Rüstprozesse die Dauer verkürzen können. Jedes eingesparte Prozentpunkt Verfügbarkeit wirkt sich direkt auf den OEE aus.

2. Ungeplante Stillstände – das größte Risiko

Maschinenstillstände durch Störungen, Materialmangel oder Bedienfehler führen zu massiven OEE-Verlusten. In der Praxis machen sie häufig über 40 % des Gesamtverlustes aus.

Mit einem MES lassen sich Ausfallgründe in Echtzeit erfassen und automatisch klassifizieren – vom defekten Sensor bis zum fehlenden Rohmaterial. Trendanalysen zeigen wiederkehrende Muster, sodass Instandhaltung und Produktion gezielt vorbeugen können.
Ergebnis: weniger Stillstände, kürzere Reaktionszeiten, höhere Anlagenverfügbarkeit.

3. Mikrostopps – die unsichtbaren Effizienzfresser

Mikrostopps dauern oft nur wenige Sekunden, summieren sich aber über eine Schicht zu Stunden an unproduktiver Zeit. Ursache sind meist Sensorstörungen, Materialzuführungen oder manuelle Eingriffe.

Da diese Unterbrechungen im Tagesgeschäft kaum auffallen, bleiben sie oft unentdeckt. Ein automatisiertes OEE-Monitoring registriert auch Mikrostopps und stellt sie im Zeitstrahl dar. So kann der Shopfloor gezielt gegen wiederkehrende Mini-Störungen vorgehen – etwa durch verbesserte Sensorik, Materialbereitstellung oder Bedienertraining.

4. Reduzierte Geschwindigkeit – langsamer als nötig

Läuft eine Maschine konstant unter Sollgeschwindigkeit, sinkt die Leistungsrate. Gründe sind falsche Parameter, unzureichende Wartung oder schlechte Materialqualität.

Ein MES vergleicht tatsächliche Zykluszeiten mit Sollwerten und visualisiert Abweichungen in Echtzeit. Damit erkennen Teams sofort, ob Anlagen ihr Potenzial ausschöpfen. Durch Prozessoptimierung, Anpassung von Rezepturen oder vorbeugende Wartung lassen sich Leistungsreserven aktivieren – ohne zusätzliche Investitionen.

5. Anlaufverluste – Qualitätseinbußen beim Start

Nach Rüstvorgängen oder Schichtwechseln produziert eine Linie häufig zunächst Ausschuss, bis stabile Prozessbedingungen erreicht sind. Diese Start-up Losses reduzieren den Qualitätsfaktor der OEE erheblich.

Durch automatische Prozessdatenerfassung und Trendanalysen kann ein MES erkennen, wie lange eine Maschine braucht, um stabile Parameter zu erreichen. Werden Grenzwerte überschritten, erfolgt eine Warnung. So lassen sich Ursachen wie Temperaturschwankungen, falsche Einstellungen oder Materialreste gezielt beseitigen – und der Ausschuss in der Anlaufphase minimieren.

6. Qualitätsverluste – Ausschuss und Nacharbeit

Fehlerhafte Teile sind doppelt teuer: Sie verschwenden Material und Maschinenzeit. OEE bewertet jeden defekten Artikel – auch nacharbeitbare – als Verlust.

Mit integrierten Qualitätsmodulen und Prozessüberwachung erkennt ein MES Qualitätsprobleme frühzeitig. Sensoren, Vision-Systeme und Datenkorrelationen machen sichtbar, bei welchen Maschinen, Werkzeugen oder Schichten Fehler entstehen. Das reduziert Ausschuss signifikant und verbessert die Qualität dauerhaft.

Der digitale Schlüssel: Transparenz in Echtzeit

Was früher nur durch aufwändige Analysen und Papierlisten sichtbar wurde, liefert heute ein Cloud-MES in Sekunden. Es macht alle sechs Verlustarten in Echtzeit transparent – über Dashboards, Kennzahlen und Benachrichtigungen.

Unternehmen, die SYMESTIC einsetzen, steigern ihre OEE typischerweise um bis zu 30 %, senken Ausschussraten um bis zu 25 % und gewinnen pro Linie mehrere Stunden produktive Zeit pro Woche. Die Kombination aus automatischer Datenerfassung, Ursachenanalyse und kontinuierlicher Verbesserung ist der wirksamste Hebel gegen die „Six Big Losses“.

Fazit

Die sechs großen OEE-Verluste zeigen, wo in der Produktion das meiste Potenzial liegt. Doch nur wer sie präzise misst, versteht und systematisch adressiert, kann sie dauerhaft beseitigen.

Ein modernes MES ist dabei das entscheidende Werkzeug – es schafft Transparenz, beschleunigt Entscheidungen und verankert den Gedanken der kontinuierlichen Verbesserung direkt im Shopfloor.

So wird OEE vom Kennwert zum aktiven Steuerungsinstrument – und die Grundlage für eine effiziente, nachhaltige und zukunftssichere Fertigung.