Die Digital Transformation Roadmap ist ein strategischer Leitfaden für produzierende Unternehmen, um Digitalisierung planbar und messbar umzusetzen. Sie beschreibt, welche Technologien, Projekte und Prozesse in welcher Reihenfolge eingeführt werden müssen, um Effizienz, Qualität und Wettbewerbsfähigkeit nachhaltig zu steigern.
Im industriellen Umfeld verbindet sie Kernsysteme wie MES (Manufacturing Execution System), BDE (Betriebsdatenerfassung) und OEE (Overall Equipment Effectiveness) zu einem vernetzten, datenbasierten Produktionssystem. Ziel ist die Transformation von der reaktiven Fertigung hin zur Smart Factory, in der Entscheidungen auf Echtzeitdaten beruhen.
Eine Digital Transformation Roadmap ist der strategische Plan, der definiert, wie ein Unternehmen von der aktuellen Ausgangslage zu einer vollständig digitalisierten Produktion gelangt. Sie schafft Klarheit über:
den aktuellen Reifegrad der Prozesse und Systeme
die Ziele der Digitalisierung (z. B. OEE-Steigerung, Energieeffizienz, Transparenz)
den konkreten Weg dorthin – mit Projekten, Prioritäten und Verantwortlichkeiten
Eine gute Roadmap verbindet dabei Technologie, Organisation und Kultur. Sie sorgt dafür, dass Digitalisierung nicht punktuell, sondern als durchgängiger Prozess verstanden wird.
1. Analyse der Ausgangssituation
Bewertung aktueller IT-Systeme, Datenflüsse und Prozessstabilität
Identifikation von Engpässen, Medienbrüchen und Datensilos
Überprüfung vorhandener MES-, BDE- und ERP-Strukturen
2. Zieldefinition
Formulierung klarer Kennzahlen:
Steigerung der OEE um 10–20 %
Reduktion der Stillstandszeiten um 25 %
Verbesserung der Datenqualität und Rückverfolgbarkeit
Verknüpfung von Digitalzielen mit betriebswirtschaftlichen Kennzahlen
3. Technologie- und Systemauswahl
Einsatz eines Cloud-MES für Echtzeitüberwachung und Auswertung
Integration von IoT-Sensorik und Edge-Geräten für automatisierte Datenerfassung
Einführung von BDE-Systemen zur präzisen Produktionsdatenerfassung
Nutzung von Analytics-Tools zur Visualisierung von Verlusten, Energieverbrauch und Qualität
4. Projektplanung und Priorisierung
Definition von Quick Wins (z. B. OEE-Monitoring, digitales Schichtbuch)
Bewertung nach ROI, Komplexität und Zeitbedarf
Planung einer schrittweisen Skalierung auf mehrere Standorte oder Linien
5. Change Management
Schulung und Einbindung der Mitarbeitenden
Aufbau von Digital Champions im Werk
Förderung einer datengetriebenen Entscheidungskultur
6. Monitoring und kontinuierliche Verbesserung
Regelmäßige Bewertung der KPIs über Dashboards und Reports
Nutzung von MES-Daten zur Prozessoptimierung
Etablierung eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP)
Effizienz und Produktivität
Echtzeitüberwachung von Maschinen und Anlagen
Kürzere Rüst- und Stillstandszeiten
Automatisierte Datenerfassung durch BDE
Kostentransparenz
Exakte Zuordnung von Produktionskosten
Schnellere Identifikation ineffizienter Prozesse
Qualität und Rückverfolgbarkeit
Vollständige Dokumentation aller Produktionsschritte
Frühzeitige Erkennung von Qualitätsabweichungen über OEE-Analysen
Wettbewerbsvorteil
Schnellere Entscheidungsfindung
Verbesserte Kundentransparenz
Grundlage für nachhaltige Fertigung durch Energie- und Ressourcendaten
Ein mittelständischer Automobilzulieferer führte eine Cloud-MES-Lösung zur Echtzeitüberwachung seiner Fertigung ein. Durch die Integration mit BDE-Systemen wurden Maschinenstillstände transparent und Produktionsverluste messbar. Nach sechs Monaten:
OEE-Steigerung um 18 %
25 % weniger Ausschuss
Reduzierte Rüstzeiten und Energieverbrauch
Die Digital Transformation Roadmap diente als verbindlicher Plan, um Technologie, Organisation und Ziele klar auszurichten.
Eine Digital Transformation Roadmap ist kein einmaliges Projekt, sondern ein kontinuierlicher Weg in Richtung digitaler Exzellenz. Sie verbindet Technologie, Daten und Menschen zu einem ganzheitlichen System.
Unternehmen, die gezielt in MES, BDE und OEE-Monitoring investieren, schaffen eine belastbare Grundlage für die Smart Factory – effizient, transparent und zukunftsfähig.