#1 Manufacturing Glossar - SYMESTIC

Digital Transformation Roadmap - Definition & Nutzen

Geschrieben von Symestic | Oct 8, 2025 10:15:34 AM

Einleitung

Die Digital Transformation Roadmap ist ein strategischer Leitfaden für produzierende Unternehmen, um Digitalisierung planbar und messbar umzusetzen. Sie beschreibt, welche Technologien, Projekte und Prozesse in welcher Reihenfolge eingeführt werden müssen, um Effizienz, Qualität und Wettbewerbsfähigkeit nachhaltig zu steigern.

Im industriellen Umfeld verbindet sie Kernsysteme wie MES (Manufacturing Execution System), BDE (Betriebsdatenerfassung) und OEE (Overall Equipment Effectiveness) zu einem vernetzten, datenbasierten Produktionssystem. Ziel ist die Transformation von der reaktiven Fertigung hin zur Smart Factory, in der Entscheidungen auf Echtzeitdaten beruhen.

 

Was ist eine Digital Transformation Roadmap?

Eine Digital Transformation Roadmap ist der strategische Plan, der definiert, wie ein Unternehmen von der aktuellen Ausgangslage zu einer vollständig digitalisierten Produktion gelangt. Sie schafft Klarheit über:

  • den aktuellen Reifegrad der Prozesse und Systeme

  • die Ziele der Digitalisierung (z. B. OEE-Steigerung, Energieeffizienz, Transparenz)

  • den konkreten Weg dorthin – mit Projekten, Prioritäten und Verantwortlichkeiten

Eine gute Roadmap verbindet dabei Technologie, Organisation und Kultur. Sie sorgt dafür, dass Digitalisierung nicht punktuell, sondern als durchgängiger Prozess verstanden wird.

Zentrale Bausteine einer Digital Transformation Roadmap

1. Analyse der Ausgangssituation

  • Bewertung aktueller IT-Systeme, Datenflüsse und Prozessstabilität

  • Identifikation von Engpässen, Medienbrüchen und Datensilos

  • Überprüfung vorhandener MES-, BDE- und ERP-Strukturen

2. Zieldefinition

  • Formulierung klarer Kennzahlen:

    • Steigerung der OEE um 10–20 %

    • Reduktion der Stillstandszeiten um 25 %

    • Verbesserung der Datenqualität und Rückverfolgbarkeit

  • Verknüpfung von Digitalzielen mit betriebswirtschaftlichen Kennzahlen

3. Technologie- und Systemauswahl

  • Einsatz eines Cloud-MES für Echtzeitüberwachung und Auswertung

  • Integration von IoT-Sensorik und Edge-Geräten für automatisierte Datenerfassung

  • Einführung von BDE-Systemen zur präzisen Produktionsdatenerfassung

  • Nutzung von Analytics-Tools zur Visualisierung von Verlusten, Energieverbrauch und Qualität

4. Projektplanung und Priorisierung

  • Definition von Quick Wins (z. B. OEE-Monitoring, digitales Schichtbuch)

  • Bewertung nach ROI, Komplexität und Zeitbedarf

  • Planung einer schrittweisen Skalierung auf mehrere Standorte oder Linien

5. Change Management

  • Schulung und Einbindung der Mitarbeitenden

  • Aufbau von Digital Champions im Werk

  • Förderung einer datengetriebenen Entscheidungskultur

6. Monitoring und kontinuierliche Verbesserung

  • Regelmäßige Bewertung der KPIs über Dashboards und Reports

  • Nutzung von MES-Daten zur Prozessoptimierung

  • Etablierung eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP)

Vorteile für produzierende Unternehmen

Effizienz und Produktivität

  • Echtzeitüberwachung von Maschinen und Anlagen

  • Kürzere Rüst- und Stillstandszeiten

  • Automatisierte Datenerfassung durch BDE

Kostentransparenz

  • Exakte Zuordnung von Produktionskosten

  • Schnellere Identifikation ineffizienter Prozesse

Qualität und Rückverfolgbarkeit

  • Vollständige Dokumentation aller Produktionsschritte

  • Frühzeitige Erkennung von Qualitätsabweichungen über OEE-Analysen

Wettbewerbsvorteil

  • Schnellere Entscheidungsfindung

  • Verbesserte Kundentransparenz

  • Grundlage für nachhaltige Fertigung durch Energie- und Ressourcendaten

Praxisbeispiel

Ein mittelständischer Automobilzulieferer führte eine Cloud-MES-Lösung zur Echtzeitüberwachung seiner Fertigung ein. Durch die Integration mit BDE-Systemen wurden Maschinenstillstände transparent und Produktionsverluste messbar. Nach sechs Monaten:

  • OEE-Steigerung um 18 %

  • 25 % weniger Ausschuss

  • Reduzierte Rüstzeiten und Energieverbrauch

Die Digital Transformation Roadmap diente als verbindlicher Plan, um Technologie, Organisation und Ziele klar auszurichten.

Fazit

Eine Digital Transformation Roadmap ist kein einmaliges Projekt, sondern ein kontinuierlicher Weg in Richtung digitaler Exzellenz. Sie verbindet Technologie, Daten und Menschen zu einem ganzheitlichen System.
Unternehmen, die gezielt in MES, BDE und OEE-Monitoring investieren, schaffen eine belastbare Grundlage für die Smart Factory – effizient, transparent und zukunftsfähig.