Downtime Monitoring – auch Stillstandsmonitoring oder Maschinenstillstandsanalyse – bezeichnet die systematische Erfassung, Klassifizierung und Auswertung von Maschinenstillständen in der Produktion. Ziel ist es Stillstandszeiten, -gründe und -häufigkeiten so transparent zu machen dass Verfügbarkeit, OEE und Durchsatz messbar verbessert werden können – statt nur zu wissen dass die Leistung nicht stimmt, ohne zu wissen warum.
Geplante vs. ungeplante Stillstände
Downtime Monitoring unterscheidet zwei Hauptgruppen. Geplante Stillstände umfassen Wartung, Rüsten, Reinigung und bewusste Produktionsunterbrechungen – sie gehören zum Produktionskonzept und werden meist nicht als OEE-Verlust gerechnet, sind aber trotzdem kritisch wenn sie zu lange dauern. Ungeplante Stillstände durch technische Störungen, Materialmangel, Qualitätsprobleme oder organisatorische Themen sind der harte Verlusttreiber in der OEE-Verfügbarkeit und der Hauptfokus jedes Stillstandsmonitorings.
Was erfasst wird und wie es technisch funktioniert
Ein professionelles Downtime Monitoring erfasst Start- und Endzeit, Dauer, Maschine, Stillstandsgrund (Reason Code), Kategorie und Kontext je Stillstandsereignis. Technisch besteht es aus drei Schichten: automatischer Zustandserfassung aus SPS und OPC UA-Signalen mit Zeitstempel, manueller Grundklassifizierung durch Bediener am Terminal sowie Auswertungen und Dashboards mit Top-10-Stillstandsgründen nach Dauer und Häufigkeit.
Entscheidend für die Datenqualität ist eine kleine, klar definierte Reason-Code-Liste – lieber zwanzig bis dreißig gut definierte Gründe als hundertfünfzig die niemand konsistent nutzt. Und werksweit gleiche Definitionen damit Linien, Werke und Schichten vergleichbar sind.
Relevante KPIs im Stillstandsmonitoring
Die wichtigsten Kennzahlen sind Verfügbarkeit (geplante Produktionszeit minus ungeplante Stillstände durch geplante Produktionszeit), OEE-Verfügbarkeitsanteil, Gesamtstillstandszeit aufgeteilt nach Kategorien, Stillstandshäufigkeit pro Schicht zur Unterscheidung von Mikrostopps und langen Ausfällen, MTBF (Mean Time Between Failures) und MTTR (Mean Time To Repair). Ohne diese KPIs bleibt jede Diskussion über Störungen subjektiv.
Downtime Monitoring im MES-Kontext
In einem Cloud-MES wird Stillstandsmonitoring direkt aus Maschinensignalen abgeleitet, mit Bedienerrückmeldungen zu vollständigen Stillstandsevents angereichert und automatisch in OEE und Verfügbarkeits-KPIs übersetzt. Live-Ampeln bei OEE-Abfall, automatische Alarme bei definierten Stillstandsgründen und direkte Verknüpfung mit Wartungs- und Ticketsystemen machen aus Downtime Monitoring ein aktives Steuerungsinstrument – nicht nur ein Reporting-Thema.
FAQ
Reicht es nicht wenn die Instandhaltung Störungen dokumentiert? Nein. Instandhaltung sieht meist nur technische Themen. Material-, Organisations- und Qualitätsstillstände verschwinden in Excel oder gar nicht. Downtime Monitoring muss alle Ursachenkategorien abdecken um ein vollständiges Bild zu liefern.
Ist Stillstandsmonitoring auch für kleinere Werke sinnvoll? Ja. Gerade im Mittelstand helfen einfache, saubere Downtime-Daten die wirklichen Zeitfresser zu identifizieren – oft mit schnellen, kostengünstigen Verbesserungen die ohne Datenbasis nie priorisiert worden wären.
Was ist wichtiger: Dauer oder Häufigkeit von Stillständen? Beides – sie zeigen unterschiedliche Probleme. Wenige lange Störungen deuten auf MTTR-, Ersatzteil- und Wartungsthemen hin. Viele kurze Mikrostopps deuten auf Stabilitäts- und Bedienkonzeptthemen hin. Downtime Monitoring macht beide Muster sichtbar und ermöglicht gezielte Priorisierung.
