Kapazitätssteuerung in der Fertigung: Definition und Praxis

Was ist Kapazitätssteuerung in der Fertigung?

Kapazitätssteuerung in der Fertigung bezeichnet die laufende Abstimmung zwischen dem Kapazitätsbedarf (wie viele Aufträge müssen in welchem Zeitraum produziert werden?) und dem Kapazitätsangebot (wie viele Maschinenstunden, Personalstunden und Werkzeuge stehen tatsächlich zur Verfügung?). Das Ziel ist, die vorhandenen Produktionsressourcen so einzusetzen, dass Liefertermine eingehalten werden, ohne dass Maschinen stillstehen oder Mitarbeiter warten.

Der Begriff wird in der Praxis oft synonym mit Kapazitätsplanung verwendet. Technisch gibt es einen Unterschied: Kapazitätsplanung beschreibt die vorausschauende Ermittlung und Zuordnung von Kapazitäten auf Basis von Auftragsdaten und Vorgabezeiten. Kapazitätssteuerung beschreibt die operative Anpassung im laufenden Betrieb, also die Reaktion auf Abweichungen: Wenn eine Maschine ausfällt, ein Auftrag vorgezogen wird, ein Werkzeug nicht verfügbar ist oder der Ausschuss steigt und die Nettokapazität sinkt.

In der Praxis fallen beide Aufgaben oft zusammen. Deshalb behandelt dieser Artikel Kapazitätsplanung und Kapazitätssteuerung als zusammengehörendes Thema.

Das Grundproblem ist einfach zu beschreiben und schwer zu lösen: Das ERP plant Kapazitäten auf Basis von Vorgabezeiten, Schichtmodellen und Maschinenlisten. Aber das ERP weiß nicht, was auf dem Shopfloor tatsächlich passiert. Es weiß nicht, dass Maschine 7 seit zwei Stunden steht, dass die Zykluszeit 15 Prozent langsamer läuft als geplant oder dass der Rüstvorgang doppelt so lange gedauert hat wie veranschlagt. Ohne diese Echtzeitdaten plant das ERP mit Soll-Kapazitäten, die von der Realität abweichen. Ein MES schließt diese Lücke, indem es die tatsächlich verfügbare Kapazität misst und dem Planungssystem zur Verfügung stellt.

Kapazitätsarten in der Fertigung

Kapazitätssteuerung beginnt mit dem Verständnis, welche Kapazität tatsächlich gemeint ist. In der Fertigung gibt es nicht "die" Kapazität, sondern mehrere Ebenen:

Der entscheidende Punkt: Das ERP plant in der Regel mit der geplanten Kapazität. Aber die tatsächlich nutzbare Kapazität ist die effektive Kapazität, und die liegt in den meisten Fertigungen deutlich darunter. Die Differenz zwischen geplanter und effektiver Kapazität ist genau das, was die OEE misst: Verfügbarkeit, Leistung, Qualität. Wenn die OEE bei 60 Prozent liegt, plant das ERP mit 40 Prozent zu viel Kapazität.

Warum ERP-Kapazitätsplanung an der Realität scheitert

ERP-Systeme sind für die Kapazitätsgrobplanung gebaut: Schichtmodelle hinterlegen, Maschinenlaufzeiten definieren, Vorgabezeiten aus Arbeitsplänen übernehmen, Kapazitätsbedarfe gegen das Angebot abgleichen. Das funktioniert auf Wochen- und Tagesebene. Es funktioniert nicht auf Stunden- oder Schichtebene, und es funktioniert nicht in Echtzeit.

Die typischen Probleme:

Vorgabezeiten stimmen nicht. Die Zykluszeit im Arbeitsplan sagt 2,4 Sekunden pro Teil. In der Realität läuft die Maschine bei 2,7 Sekunden, weil das Werkzeug verschlissen ist, weil das Material chargenbezogen anders reagiert oder weil der Maschinenbediener eine andere Einstellung fährt. Das ERP plant mit 2,4 Sekunden, die Realität liefert 12 Prozent weniger Teile pro Stunde.

Ungeplante Stillstände sind unsichtbar. Das ERP weiß, dass die Maschine im 3-Schicht-Modell läuft. Es weiß nicht, dass sie gestern 47 Minuten wegen eines Werkzeugbruchs stillstand, dass heute Morgen 23 Minuten Material gefehlt hat und dass in der Nachtschicht drei Mikrostillstände von je 4 Minuten aufgetreten sind. All diese Verluste reduzieren die verfügbare Kapazität, tauchen aber im ERP-Kapazitätsabgleich nicht auf.

Rüstzeiten werden unterschätzt. Der Arbeitsplan sagt 45 Minuten Rüstzeit. In der Realität dauert es 72 Minuten, weil das Werkzeug erst gesucht werden muss, weil die Einfahrteile länger brauchen oder weil der Rüstvorgang nicht standardisiert ist. Bei 4 Rüstvorgängen pro Tag sind das 108 Minuten verlorene Kapazität, die nirgends auftauchen.

Keine Echtzeit-Reaktion. Wenn um 10 Uhr morgens eine Maschine ausfällt, erfährt das ERP davon frühestens am Schichtende per manueller Rückmeldung. Bis dahin plant es weiter mit der vollen Kapazität dieser Maschine. Der Produktionsleiter weiß zwar Bescheid (er steht daneben), aber das Planungssystem nicht.

Wie ein MES die Kapazitätssteuerung verändert

Ein MES löst das Kapazitätsproblem nicht, indem es besser plant. Es löst es, indem es die tatsächliche Kapazität in Echtzeit misst und dem Planungssystem zur Verfügung stellt.

Ist-Kapazität statt Soll-Kapazität. Das MES erfasst Maschinenstatus (läuft, steht, rüstet), Zykluszeiten (Ist vs. Soll), Stillstände (mit Dauer und Grund) und Ausschuss pro Auftrag. Daraus ergibt sich die tatsächlich verfügbare und die tatsächlich effektive Kapazität. Nicht geschätzt, nicht aus dem Arbeitsplan übernommen, sondern gemessen.

OEE als Kapazitätskorrekturfaktor. Wenn das MES zeigt, dass eine Maschine eine OEE von 68 Prozent hat, dann weiß der Planer, dass er von den 8 geplanten Stunden nur 5,4 Stunden effektive Produktionszeit erwarten kann. Er kann seine Auftragsplanung entsprechend anpassen, statt am Schichtende festzustellen, dass der Auftrag nicht fertig geworden ist.

Engpasserkennung in Echtzeit. Das MES zeigt auf einen Blick, welche Maschine der aktuelle Engpass ist: die mit der niedrigsten Verfügbarkeit, der höchsten Stillstandsrate oder der größten Abweichung zwischen Soll- und Ist-Zykluszeit.

Rückmeldung an das ERP. Die im MES gemessene Ist-Kapazität fließt zurück ins ERP. Damit kann das ERP seine nächste Planungsrunde mit realistischeren Kapazitätswerten durchführen. Bei Schmiedetechnik Plettenberg fließen Rückmeldungen (Mengen, Zeiten, Stillstände) über die bidirektionale Schnittstelle direkt aus SYMESTIC zurück nach InforCOM. Damit entsteht ein durchgängiger Datenfluss ohne manuelle Zwischenschritte, weniger Fehlerquellen und eine stabile Grundlage für Planung und Steuerung.

Kapazitätssteuerung über mehrere Werke

Bei Unternehmen mit mehreren Standorten wird Kapazitätssteuerung noch komplexer. Derselbe Prozess kann an verschiedenen Standorten zu unterschiedlichen Ergebnissen führen: andere Maschinenausstattung, andere Schichtmodelle, andere Rüstreihenfolgen, anderes Personal. Wenn ein Standort an seiner Kapazitätsgrenze ist, stellt sich die Frage, ob der Auftrag an einen anderen Standort verlagert werden kann und zu welchen Kosten.

Ein cloud-basiertes MES wie SYMESTIC macht diese werksübergreifende Sicht möglich, weil alle Standorte ihre Daten in derselben Plattform erfassen. Bei Meleghy Automotive werden 4 Werke in Deutschland, Spanien, Tschechien und Ungarn über SYMESTIC überwacht. Die OEE-Daten, Stillstände und Auftragsdurchlaufzeiten sind werksübergreifend vergleichbar. Wenn ein Presswerk voll ausgelastet ist, zeigt das System sofort, ob und wie viel Kapazität in den anderen Werken verfügbar ist. Ergebnis: 10 Prozent weniger Stillstände und 7 Prozent höhere Ausbringung.

Bei Carcoustics wurden über 500 Anlagen in 12 Werken auf einer Plattform zusammengeführt. Die konzernweite Analyse der Produktionskennzahlen zeigt nicht nur, welcher Standort die höchste Auslastung hat, sondern auch, welcher Standort für welchen Prozess (Spritzguss, Kaltschäumen, Stanzen) die beste Effizienz liefert. Das ist Kapazitätssteuerung auf Unternehmensebene, nicht nur auf Maschinenebene.

Feinplanung als Werkzeug der Kapazitätssteuerung

Das ERP plant Aufträge auf Tages- oder Schichtebene. Die Feinplanung bestimmt die Reihenfolge der Aufträge an jeder einzelnen Maschine und berücksichtigt dabei Faktoren, die das ERP nicht kennt: Rüstoptimierung (gleiches Werkzeug hintereinander), Personalverfügbarkeit (welcher Maschinenbediener ist in welcher Schicht?), Materialverfügbarkeit (ist das Material am Arbeitsplatz?) und Werkzeugverfügbarkeit. Den Rahmen dafür bildet das Auftragsmanagement.

Was gute Kapazitätssteuerung messbar macht

Die Kombination dieser Kennzahlen zeigt, ob die Kapazitätsplanung realistisch ist oder systematisch daneben liegt. Wenn die Planabweichung über Wochen konstant bei +15 Prozent liegt (Aufträge dauern 15 Prozent länger als geplant), dann stimmen die Vorgabezeiten im Arbeitsplan nicht. Das ist kein Kapazitätsproblem, das ist ein Stammdatenproblem. Ohne MES bleibt dieses Problem unsichtbar.

Was SYMESTIC zur Kapazitätssteuerung beiträgt

SYMESTIC deckt Kapazitätssteuerung über zwei Module ab:

Produktionskennzahlen (MDE/OEE). Automatische Erfassung von Maschinenstatus, Zykluszeiten, Stillständen und Ausschuss. Daraus berechnet sich die tatsächlich verfügbare und effektive Kapazität pro Maschine, Linie und Werk. Das ist die Datenbasis, ohne die jede Kapazitätsplanung auf Schätzungen beruht.

Fertigungssteuerung (BDE/Aufträge). Übernahme der Fertigungsaufträge aus dem ERP, automatisches Mapping von Maschinenzyklen zu Aufträgen, Auftragsfortschritt in Echtzeit. Damit ist jederzeit sichtbar, welcher Auftrag auf welcher Maschine läuft, wie weit er fortgeschritten ist und ob er im Plan liegt. Die automatische Rückmeldung ins ERP sorgt dafür, dass das Planungssystem mit realistischen Ist-Daten arbeiten kann.

Häufige Fragen zur Kapazitätssteuerung

Was ist der Unterschied zwischen Kapazitätsplanung und Kapazitätssteuerung?

Kapazitätsplanung ist die vorausschauende Ermittlung und Zuordnung von Kapazitäten: Wie viele Maschinenstunden brauche ich nächste Woche für meine Aufträge? Kapazitätssteuerung ist die operative Anpassung im laufenden Betrieb: Die Maschine steht seit einer Stunde, wie verteile ich die Aufträge um? In der Praxis fallen beide Aufgaben zusammen, weil Planung ohne Echtzeitdaten nicht realistisch ist und Steuerung ohne Planung nicht zielgerichtet.

Brauche ich ein MES für Kapazitätssteuerung?

Für die Kapazitätsgrobplanung (Wochen- und Monatsebene) reicht das ERP in vielen Fällen aus. Für die operative Kapazitätssteuerung auf Schicht- und Stundenebene braucht es Echtzeitdaten vom Shopfloor: Maschinenstatus, Zykluszeiten, Stillstände, Auftragsfortschritt. Diese Daten liefert nur ein MES. Ohne MES plant das ERP mit Soll-Kapazitäten, die von der Realität abweichen.

Wie hängen OEE und Kapazitätssteuerung zusammen?

Die OEE misst die effektive Kapazitätsnutzung: Verfügbarkeit (wie viel der geplanten Zeit lief die Maschine tatsächlich?), Leistung (wie schnell lief sie im Vergleich zur Sollzykluszeit?) und Qualität (wie viel der produzierten Teile war in Ordnung?). Wenn die OEE bei 65 Prozent liegt, nutzt die Fertigung nur 65 Prozent der geplanten Kapazität effektiv. Die restlichen 35 Prozent gehen durch Stillstände, Leistungsverluste und Ausschuss verloren. Kapazitätssteuerung bedeutet, diese 35 Prozent sichtbar zu machen und systematisch zu reduzieren.

Wie schnell liefert SYMESTIC Kapazitätsdaten?

Die reine Maschinendatenerfassung (Produktionskennzahlen/OEE) ist bei 10 Maschinen in unter einem Monat produktiv. Ab dem ersten Tag der Datenerfassung sind Maschinenstatus, Zykluszeiten und Stillstände sichtbar und damit auch die tatsächliche Kapazität. Die Fertigungssteuerung mit ERP-Anbindung braucht in der Regel unter 6 Monate.

Was kostet Kapazitätssteuerung mit SYMESTIC?

SYMESTIC arbeitet als SaaS-Abonnement ohne eigenen Server. Die Module Produktionskennzahlen und Fertigungssteuerung sind als eigene Segmente verfügbar und können schrittweise hinzugebucht werden. Die meisten Unternehmen starten mit Produktionskennzahlen (Kapazitätstransparenz).

Über den Autor:

Christian Fieg

Head of Sales bei SYMESTIC. 25+ Jahre Fertigungsindustrie. Six Sigma Black Belt. Autor von "OEE: Eine Zahl, viele Lügen".
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