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Ein Master Production Schedule (MPS) ist der zeitlich gegliederte Hauptproduktionsplan für ausgewählte Endprodukte oder planungsrelevante Baugruppen. Er legt fest, welche Mengen zu welchen Terminen hergestellt werden sollen. Aus ihm werden die nachgelagerten Materialbedarfe abgeleitet.
Das Institute for Manufacturing (IfM) der Universität Cambridge beschreibt den MPS im Überblick zu MRP II als Ausgangspunkt der Materialbedarfsplanung. Die Stückliste verbindet die geplanten Produkte mit ihren Komponenten; Stücklistenauflösung, Nettobedarfsrechnung und Vorlaufverschiebung leiten daraus die Bedarfe ab. In der Übersicht zur Materialbedarfsplanung nennt das IfM den MPS eine Mischung aus bekanntem Bedarf, Prognosen und Fertigung auf Lager, meist in täglichen oder wöchentlichen Zeitabschnitten. Wie weit der Plan nach vorn reicht, bestimmen laut IfM zwei Größen: wie weit der Bedarf bekannt ist und wie lang die Durchlaufzeiten sind.
Endprodukt, Komponente und Arbeitsgang unterscheiden
Der Hauptproduktionsplan nennt beispielsweise 120 Pumpen für Kalenderwoche 2. Die Stückliste bestimmt daraus den Bedarf an Gehäusen und Wellen. Der Arbeitsplan beschreibt die Bearbeitung. Welche Maschine am Dienstag um 10 Uhr welches Bauteil bearbeitet, legt der MPS nicht fest.
Diese Ebenen sind keine austauschbaren Pläne. Wird eine Endproduktmenge geändert, verändern sich Materialbedarf und Belastung. Die Reihenfolge einzelner Arbeitsgänge kann dagegen angepasst werden, ohne den Fertigstellungstermin des Endprodukts zu verschieben.
Wochenplan mit Nettobedarf rechnen
Angenommen, für eine Pumpenvariante liegen zu Beginn 40 verfügbare Stück vor. Ein Sicherheitsbestand von 20 Stück soll am Ende jeder Woche erhalten bleiben, weitere Zugänge gibt es nicht. Die Zahlen sind ausgedacht; Bedarf und Zugang werden jeweils zum Wochenende verrechnet.
| Woche | Anfangsbestand | Bedarf | Nettobedarf | Geplanter Zugang | Endbestand |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 | 40 | 100 | 80 | 80 | 20 |
| 2 | 20 | 120 | 120 | 120 | 20 |
| 3 | 20 | 90 | 90 | 90 | 20 |
Der Nettobedarf ist hier Bedarf plus Sicherheitsbestand minus Anfangsbestand, in Woche 1 also 100 + 20 − 40 = 80 Stück. Das IfM beschreibt die Nettobedarfsrechnung als Abzug des Lagerbestands vom Bruttobedarf; den Sicherheitsbestand setzt das Beispiel zusätzlich an. Der Endbestand folgt aus Anfangsbestand + Zugang − Bedarf: 40 + 80 − 100 = 20 in Woche 1, 20 + 120 − 120 = 20 in Woche 2.
Die Rechnung setzt voraus, dass der Zugang rechtzeitig nutzbar ist. Liegt der Kundenbedarf am Montag und der Produktionszugang am Freitag, reicht eine Wochenbetrachtung nicht aus, und die Zeitgliederung muss feiner werden. Gesperrte Bestände gehören nicht in den verfügbaren Anfangsbestand.
Die Menge gegen den Engpass halten
Für dieselbe Pumpenvariante werden am Engpass 0,5 Stunden je Pumpe benötigt. In Woche 2 ergeben sich 120 × 0,5 = 60 Stunden Belastung. Sind nur 50 nutzbare Stunden verfügbar, fehlen 10 Stunden. Die Materialrechnung bleibt korrekt, der Plan ist in dieser Form aber nicht ausführbar.
Dieser grobe Abgleich von Planmenge und Engpasskapazität heißt Rough-Cut Capacity Planning (RCCP). Das IfM beschreibt ihn als ersten Versuch, die Auftragslast unter vereinfachten Annahmen je Ressource mit der verfügbaren Kapazität abzugleichen und Aufträge bei Überlast zu verschieben. In MRP II kommt die Kapazität erst nach dem Materiallauf ins Spiel.
Mögliche Reaktionen sind eine frühere Fertigung, zusätzliche freigegebene Kapazität oder ein geänderter Liefertermin. Vorproduktion bindet Bestand, zusätzliche Schichten brauchen Personal, ein Terminwechsel muss mit dem Bedarf abgestimmt werden. Verfahren, die Kapazität von Beginn an berücksichtigen, beschreibt das IfM als Finite Capacity Scheduling; dafür müssen Rüstzeiten, Werkzeuge und alternative Maschinen bekannt sein.
Planmengen mit tatsächlicher Produktion vergleichen
Ein MPS braucht Rückmeldung über fertiggestellte Mengen und Verschiebungen. Die Betrachtung unterscheidet zwischen produziert, gut, gesperrt und verfügbar. Andernfalls erscheinen Bestände im Plan, die für den Kundenauftrag nicht eingesetzt werden dürfen.
Vergleichen Sie die Annahmen mit den beobachteten Zeiten am Engpass. Wenn dort dauerhaft mehr als 0,5 Stunden je Pumpe anfallen, stimmt die RCCP-Rechnung nur auf dem Papier. Die Ursache kann im Produktmix, in Störungen oder in der zugrunde gelegten Zeitdefinition liegen.
Was SYMESTIC zum Abgleich beiträgt
SYMESTIC liefert die Ist-Seite des Plans. Aufträge kommen per Import aus dem ERP oder werden direkt angelegt; Status und aktueller Arbeitsgang sind live sichtbar, Mengen, Ausschuss und Stillstandszeiten erfasst das Cloud-MES automatisch. Über die ERP-Anbindung gehen die Rückmeldungen an das ERP zurück; angebunden sind InforCOM, SAP, Microsoft Dynamics NAV und Microsoft Business Central.
Mit den Ist-Mengen am Engpass lässt sich prüfen, ob der Vorgabewert je Pumpe hält. Mehr dazu auf der Seite zur Fertigungssteuerung; den Fertigungsweg selbst beschreibt die Prozessplanung.
Quellen
- University of Cambridge IfM: MRP II
- University of Cambridge IfM: Materials Requirements Planning
- University of Cambridge IfM: Finite Capacity Scheduling
Wie Ist-Mengen je Auftrag erfasst werden, zeigt die kostenlose Live-Demo am eigenen Anwendungsfall.
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