MRP II (Manufacturing Resource Planning) ist ein integrierter Planungsansatz der über klassische Materialbedarfsplanung hinausgeht. Während MRP nur berechnet welche Materialien in welcher Menge wann benötigt werden, betrachtet MRP II zusätzlich Kapazitäten, Durchlaufzeiten, Kosten – und vor allem die Rückkopplung realer Produktionsdaten in den Planungsprozess.
Das Ziel: ein realistischer, abgestimmter Produktionsplan der Nachfrage, Kapazität, Material und Kosten in Einklang bringt.
MRP vs. MRP II vs. ERP
MRP fokussiert auf Materialbedarfe – Input sind Stücklisten, Bestände und Aufträge, Output sind Bestell- und Produktionsauftragsvorschläge. Kapazität wird kaum berücksichtigt. MRP II erweitert das um Kapazitätsplanung, Feinabstimmung und einen geschlossenen Regelkreis aus Planung, Ausführung und Rückmeldung. ERP umfasst darüber hinaus Finanzen, Vertrieb, Einkauf und HR – MRP-II-Logik ist typischerweise ein Modul darin.
Die Kernbausteine von MRP II
S&OP gleicht Nachfrage und Kapazität auf mittlerem Horizont aus und liefert einen abgestimmten Volumenplan auf Produktfamilienebene. MPS (Master Production Schedule) übersetzt diesen Plan in konkrete Produktionsmengen je Produkt und Periode. MRP ermittelt daraus Materialbedarfe über Stücklisten und erzeugt Bestell- und Fertigungsauftragsvorschläge. CRP (Capacity Requirements Planning) prüft ob diese Aufträge mit vorhandenen Maschinen- und Personalkapazitäten machbar sind. Shopfloor-Rückmeldung schließt den Kreis: reale Durchlaufzeiten, Stillstände, Ausschuss und OEE fließen zurück in die Planung.
Der Closed-Loop-Charakter
Was MRP II von statischer Planung unterscheidet ist der geschlossene Regelkreis. Planung erzeugt Aufträge, der Shopfloor führt sie aus, reale Daten werden zurückgemeldet, Planungsparameter werden angepasst. Eine Planung die einmal im Monat im ERP gerechnet wird und danach mit der Realität nichts mehr zu tun hat, ist kein MRP II – sie ist ein Wunschplan.
Genau hier wird die Verbindung zum MES entscheidend: ERP und APS rechnen die Planungslogik, das MES liefert die Ist-Daten – Output, OEE, Störungen, Qualitätsverluste – die Planungsparameter wie Durchlaufzeiten und Kapazitätsannahmen iterativ realistischer machen. Ohne diese Rückkopplung bleibt MRP II Theorie.
FAQ
Ist MRP II heute nicht veraltet weil es ERP gibt? Nein. ERP-Systeme implementieren die Logik von MRP II – der Begriff beschreibt das Konzept eines integrierten, geschlossenen Produktionsplanungsprozesses. Dieser Ansatz ist aktueller denn je, weil Variantenvielfalt und volatile Märkte genau diese Synchronisation von Planung und Ausführung erfordern.
Was ist der Unterschied zwischen MRP II und APS? APS erweitert die MRP-II-Logik um optimierungsbasierte Feinplanung mit komplexen Restriktionen wie Rüstmatrizen, Kampagnen und Sequencing. MRP II bleibt die Grundlage für Bedarfs- und Kapazitätslogik – APS löst die Konflikte die MRP II sichtbar macht.
Warum scheitert MRP II in der Praxis oft? Fast immer an schlechten Stammdaten: Durchlaufzeiten die einmal geschätzt wurden, Kapazitäten auf Basis theoretischer Verfügbarkeit, fehlende Rückmeldung vom Shopfloor. MRP II ist nur so gut wie die Daten die in es hineinfließen.
