NTF-Quote: Definition, Ursachen, Berechnung & Praxis in der Fertigung

Was ist die NTF-Quote?

Die NTF-Quote (No Trouble Found) misst den Anteil an Teilen, Baugruppen oder Produkten, die als fehlerhaft gemeldet oder aussortiert werden, bei denen eine nachfolgende Prüfung jedoch keinen reproduzierbaren Fehler feststellen kann. Die Kennzahl wird sowohl für Kundenreklamationen (Feldretouren) als auch für interne Produktionsprozesse (Pseudo-Ausschuss) verwendet.

In der Fertigung ist die produktionsinterne NTF-Quote oft das grössere Problem als Feldretouren. Wenn eine Endprüfung ein Teil als „nicht in Ordnung" aussortiert, ein Retest aber keinen Fehler bestätigt, ist das ein NTF-Fall. Das Teil hat alle Ressourcen verbraucht, wird aber trotzdem aussortiert oder muss aufwändig nachgeprüft werden. Je nach Branche betrifft das 5 bis 30 % aller Ausschuss-Buchungen.

NTF ist kein Zeichen dafür, dass „alles in Ordnung" ist. Im Gegenteil: NTF-Fälle deuten fast immer auf ein Diagnoseproblem hin. Entweder ist der Fehler real, aber intermittierend (er tritt nur unter bestimmten Bedingungen auf). Oder der Prüfprozess selbst ist fehlerhaft (Prüfmittel-Drift, falsche Toleranzen, Umgebungseinflüsse). Beides zu unterscheiden erfordert Daten, die über den Prüfvorgang hinausgehen.

NTF-Quote berechnen

Die Grundformel:

NTF-Quote (%) = (Anzahl NTF-Fälle / Gesamtanzahl gemeldeter Fehlerfälle) × 100

Dabei zählen als NTF-Fälle alle Teile oder Produkte, bei denen nach einer strukturierten Nachprüfung kein Fehler reproduziert werden konnte.

Wichtig: Die Aussagekraft der NTF-Quote hängt vollständig von der Qualität der Nachprüfung ab. Wer ein Teil nur ein zweites Mal durch dieselbe Prüfstation schickt, findet naturgemäss weniger Fehler als bei einer systematischen Nachanalyse mit erweiterten Prüfbedingungen.

Die fünf Ursachenkategorien von NTF

NTF-Fälle haben fast immer eine Ursache. Das „No Trouble Found" bedeutet nicht „kein Problem vorhanden", sondern „Problem mit den verfügbaren Mitteln nicht reproduzierbar". Die Ursachen lassen sich in fünf Kategorien einteilen:

Kategorie 1: Intermittierende Fehler. Der Fehler ist real, tritt aber nur unter bestimmten Bedingungen auf: bei bestimmten Temperaturen, nach einer Mindestbetriebsdauer, bei einer spezifischen Kombination von Eingangssignalen oder unter mechanischer Belastung. Beim Retest unter Standardbedingungen ist er nicht reproduzierbar. Das ist die häufigste NTF-Ursache in der Elektronik und Mechatronik.

Kategorie 2: Prüfmittel- und Prüfprozessfehler. Die Prüfstation selbst erzeugt Falsch-Ausschuss. Typische Ursachen: Prüfmittel-Drift (Kontaktstifte verschleissen, Sensoren altern), zu enge Prüftoleranzen, instabile Prüfumgebung (Temperatur, Vibrationen) oder fehlerhafte Prüfprogramme. In der Praxis ist diese Kategorie unterschätzt: Wenn die Prüfstation 1 % Falsch-Ausschuss erzeugt und 100.000 Teile pro Monat geprüft werden, sind das 1.000 NTF-Fälle pro Monat.

Kategorie 3: Umgebungs- und Transporteinflüsse. Bei Feldretouren: Das Produkt funktionierte beim Kunden nicht, weil die Einsatzbedingungen ausserhalb der Spezifikation lagen (Feuchtigkeit, ESD, Netzqualität). Im Labor funktioniert es einwandfrei. Bei produktionsinternen NTF-Fällen: Das Teil war zwischen Fertigung und Prüfung Bedingungen ausgesetzt, die den Fehler ausgelöst haben (z. B. thermischer Schock beim Transport zwischen klimatisierten und nicht klimatisierten Bereichen).

Kategorie 4: Bedienfehler und Kommunikationsprobleme. Bei Feldretouren: Der Kunde hat das Produkt falsch bedient. Bei produktionsinternen Fällen: Der Werker hat den Fehler falsch klassifiziert oder die Prüfanweisung nicht korrekt befolgt.

Kategorie 5: Latente Defekte. Der Fehler ist real und reproduzierbar, wird aber beim Retest nicht gefunden, weil die Nachprüfung nicht die richtigen Parameter testet. Ein Riss in einer Lötstelle kann unter statischer Belastung bestehen, aber unter Vibration versagen. Wenn der Retest keine Vibrationsbelastung beinhaltet, wird der Fehler nicht gefunden.

NTF in der Fertigung: Warum Pseudo-Ausschuss die OEE verfälscht

In der OEE-Berechnung fliesst jedes Teil, das an der Endprüfung aussortiert wird, in den Qualitätsfaktor ein. Ob das Teil tatsächlich defekt ist oder ein NTF-Fall, spielt für die OEE-Berechnung keine Rolle. Das bedeutet: Eine hohe NTF-Quote drückt den OEE-Qualitätsfaktor nach unten, obwohl die tatsächliche Fertigungsqualität besser ist als die Kennzahl zeigt.

Ein Rechenbeispiel: Eine Montagelinie produziert 10.000 Teile pro Schicht. Die Endprüfung sortiert 200 Teile aus (2 % Ausschussrate). Von diesen 200 Teilen sind 60 NTF-Fälle (30 % NTF-Quote). Der reale Ausschuss beträgt also 140 Teile (1,4 %), nicht 200 (2,0 %). Die OEE zeigt einen Qualitätsfaktor von 98,0 %, der reale Wert liegt bei 98,6 %. Bei einer Anlage mit 2 Mio. € Jahresoutput entsprechen diese 0,6 Prozentpunkte ca. 12.000 € pro Jahr an fälschlich als Ausschuss verbuchtem Material.

Das ist der Grund, warum NTF in der Qualitätsmanagement-Praxis ein eigenständiges Handlungsfeld ist und nicht einfach unter „Ausschuss" subsumiert werden sollte.

NTF vs. verwandte Kennzahlen

NTF reduzieren: Der Beitrag von Prozessdaten und Traceability

Die traditionelle NTF-Analyse folgt dem 8D-Prozess oder einer vergleichbaren Methodik: Problem beschreiben, Sofortmassnahmen einleiten, Ursache finden, Abstellmassnahme implementieren. Das funktioniert bei systematischen Fehlern. Bei intermittierenden Fehlern (Kategorie 1) scheitert dieser Ansatz oft, weil der Fehler im Labor nicht reproduzierbar ist.

Hier setzen Maschinendatenerfassung und MES-Traceability an. Wenn für jedes produzierte Teil die vollständige Prozesshistorie gespeichert ist (Prozessparameter, Maschinenalarme, Umgebungsbedingungen, Zykluszeiten), kann ein NTF-Fall retrospektiv analysiert werden: Unter welchen Bedingungen wurde das Teil gefertigt? Gab es Abweichungen bei Temperatur, Druck, Drehzahl? Lag ein SPS-Alarm vor, der zeitlich mit dem Fertigungsschritt korreliert?

Bei Neoperl wurde genau dieser Ansatz erfolgreich umgesetzt: Die Korrelation von SPS-Alarmen mit Qualitätsdefekten ermöglichte eine gezielte Fehleranalyse und führte zu 15 % weniger Ausschuss. Das Prinzip dahinter: Statt den Fehler am fertigen Teil zu suchen (wo er nicht reproduzierbar ist), wird die Fertigungshistorie des Teils analysiert, um die Ursache im Prozess zu finden.

Bei Carcoustics, einem Automobilzulieferer mit Spritzguss-, Kaltschäum- und Stanzprozessen über 500+ Anlagen, schafft die bidirektionale SAP-Anbindung über SYMESTIC einen durchgängigen Datenfluss: Mapping von Maschinenzyklen zu Fertigungsaufträgen und Rückspielen ins ERP. Wenn ein Teil im Feld als NTF zurückkommt, kann über die Traceability-Daten die Fertigungshistorie rekonstruiert werden, inklusive aller Prozessparameter und Alarme zum Zeitpunkt der Herstellung.

NTF in der Automobilindustrie: Besondere Relevanz

In der Automobilindustrie hat NTF eine spezifische Brisanz. Wenn ein Zulieferer Teile liefert und der OEM eine Reklamation mit NTF-Ergebnis zurückspielt, steht der Zulieferer vor einem Dilemma: Er kann den Fehler nicht bestätigen, muss aber trotzdem reagieren. Ohne belastbare Prozessdaten aus der Fertigung bleibt nur die Vermutung.

Die VDA-Standards (Verband der Automobilindustrie) und die IATF 16949 fordern deshalb eine lückenlose Rückverfolgbarkeit. Ein MES mit Traceability-Funktion dokumentiert für jedes Teil den vollständigen Fertigungsweg: welche Maschine, welcher Arbeitsgang, welche Prozessparameter, welcher Werker, zu welchem Zeitpunkt. Wenn ein NTF-Fall auftritt, kann der Zulieferer nachweisen, dass das Teil innerhalb der Spezifikation gefertigt wurde, oder die Abweichung identifizieren, die den intermittierenden Fehler verursacht hat.

Meleghy Automotive, ein international tätiger Automobilzulieferer mit 6 Werken, setzt SYMESTIC mit bidirektionaler SAP-Anbindung ein. Die OEE-Erfassung an den wichtigsten Prozessschritten in allen Werken und das Mapping von Maschinenzyklen zu Fertigungsaufträgen schafft die Datenbasis, die für eine belastbare NTF-Analyse erforderlich ist.

Typische Fehler bei der NTF-Analyse

Fehler 1: NTF als „kein Problem" interpretieren. „Kein Fehler gefunden" heißt nicht „kein Fehler vorhanden". Es heißt „mit den verfügbaren Mitteln nicht reproduzierbar". Der Unterschied ist entscheidend: Wer NTF-Fälle als erledigt ablegt, ohne die Ursache zu klären, akzeptiert ein ungelöstes Qualitätsproblem.

Fehler 2: Retest als alleinige NTF-Methode. Ein Teil ein zweites Mal durch die gleiche Prüfstation zu schicken ist kein NTF-Verfahren. Intermittierende Fehler werden so nicht gefunden. Ein strukturiertes NTF-Verfahren beinhaltet erweiterte Prüfbedingungen, Umgebungsstress (Temperatur, Vibration) und die Analyse der Fertigungshistorie.

Fehler 3: NTF-Quote nicht nach Ursachenkategorie aufschlüsseln. Eine NTF-Quote von 25 % sagt wenig aus. Die Frage ist: Sind es 25 % intermittierende Fehler (Produktproblem) oder 25 % Prüfmittelfehler (Prüfprozess-Problem)? Die Maßnahmen sind grundverschieden. Ohne Kategorisierung werden Ressourcen falsch eingesetzt.

Fehler 4: Prüfmittel-Drift ignorieren. Prüfmittel unterliegen Verschleiß. Kontaktstifte in elektrischen Prüfadaptern verschleißen nach 50.000 bis 200.000 Zyklen. Wenn die False Reject Rate schleichend steigt, steigt auch die NTF-Quote, ohne dass sich an der Produktqualität etwas geändert hat. TPM-konforme Prüfmittelüberwachung verhindert diesen Effekt.

Häufige Fragen zur NTF-Quote

Was bedeutet NTF (No Trouble Found)?
NTF bedeutet, dass ein als fehlerhaft gemeldetes Teil bei der Nachprüfung keinen reproduzierbaren Fehler zeigt. Die NTF-Quote misst den Anteil solcher Fälle an allen gemeldeten Fehlerfällen. Sie wird sowohl für Kundenreklamationen (Feldretouren) als auch für produktionsinterne Ausschuss-Fälle (Pseudo-Ausschuss) verwendet.

Wie berechne ich die NTF-Quote?
NTF-Quote (%) = (Anzahl NTF-Fälle / Gesamtanzahl gemeldeter Fehlerfälle) × 100. Beispiel: 60 NTF-Fälle bei 200 gemeldeten Fehlern = 30 % NTF-Quote. Die Aussagekraft hängt von der Qualität des Nachprüfverfahrens ab.

Warum ist eine hohe NTF-Quote ein Problem?
Eine hohe NTF-Quote bedeutet entweder unentdeckte intermittierende Fehler (Qualitätsrisiko) oder fehlerhafte Prüfprozesse (Effizienzproblem). Beides verursacht Kosten: unnötige Nachprüfungen, fälschlich verschrottetes Material, verzerrte Qualitätskennzahlen wie die OEE und bei Feldretouren Logistik- und Bearbeitungskosten.

Wie helfen Prozessdaten bei der NTF-Analyse?
Ein MES mit Traceability speichert für jedes Teil die vollständige Fertigungshistorie: Prozessparameter, Maschinenalarme, Zykluszeiten, Umgebungsbedingungen. Bei einem NTF-Fall kann diese Historie retrospektiv analysiert werden, um Prozessabweichungen zu identifizieren, die den intermittierenden Fehler erklären.

Über den Autor

Christian Fieg

Head of Sales bei SYMESTIC. Über 25 Jahre Fertigungsindustrie. Six Sigma Black Belt. Autor von „OEE: Eine Zahl, viele Lügen". Zuvor Johnson Controls, Visteon, iTAC, Dürr.