Geplanter Wartungsanteil (PMP): Definition und Berechnung

Was ist der geplante Wartungsanteil (PMP)?

Der geplante Wartungsanteil, im Englischen Planned Maintenance Percentage (PMP), ist eine Instandhaltungskennzahl. Sie misst, welcher Anteil der gesamten Wartungszeit auf geplante Aktivitäten entfällt und welcher Anteil auf ungeplante Reparaturen nach einem Ausfall.

Die Idee ist einfach: Jede Stunde, die ein Instandhalter an einer Maschine verbringt, ist entweder geplant (planmässige Wartung, vorbeugende Inspektion, geplanter Komponentenwechsel) oder ungeplant (Maschinenausfall, Störungsbehebung, Notfallreparatur). Der PMP zeigt das Verhältnis zwischen beiden.

Ein hoher PMP bedeutet: Die Instandhaltung arbeitet vorwiegend geplant und vorbeugend. Ein niedriger PMP bedeutet: Die Instandhaltung verbringt den Grossteil ihrer Zeit damit, Maschinen nach Ausfällen wieder in Gang zu bringen. Im zweiten Fall ist die Organisation reaktiv. Das ist teurer, belastet die Verfügbarkeit und verhindert eine planbare Produktion.

Die Formel

Die Berechnung des PMP ist unkompliziert:

PMP (%) = Geplante Wartungszeit / Gesamte Wartungszeit × 100

Geplante Wartungszeit umfasst alle Instandhaltungsaktivitäten, die im Voraus terminiert wurden: regelmässige Inspektionen, planmässiger Werkzeugwechsel, vorbeugende Komponentenwechsel nach Betriebsstunden, geplante Grundüberholungen.

Gesamte Wartungszeit ist die Summe aus geplanter Wartungszeit und ungeplanter Wartungszeit (Störungsbehebungen, Notfallreparaturen, reaktive Eingriffe nach Maschinenausfall).

Rechenbeispiel

Ein Fertigungsbetrieb mit 20 Maschinen erfasst im März folgende Instandhaltungszeiten:

PMP = 120 / 200 × 100 = 60 %

Das bedeutet: 60 % der gesamten Instandhaltungszeit wurde für geplante Aktivitäten aufgewendet. 40 % waren reaktive Reparaturen nach Ausfällen.

Was der PMP über die Instandhaltung aussagt

Der PMP ist keine Kennzahl, die isoliert betrachtet werden sollte. Aber er zeigt zuverlässig, ob eine Instandhaltungsorganisation proaktiv oder reaktiv arbeitet.

PMP über 80 %. Die Instandhaltung ist überwiegend planmässig organisiert. Wartungsintervalle sind definiert, Ersatzteile werden rechtzeitig beschafft, Stillstände werden geplant und mit der Produktion abgestimmt. Das bedeutet nicht, dass keine ungeplanten Ausfälle vorkommen, aber sie machen den kleineren Teil der Instandhaltungsarbeit aus.

PMP zwischen 50 und 80 %. Die Instandhaltung hat einen Wartungsplan, weicht aber regelmässig davon ab, weil ungeplante Ausfälle dazwischenkommen. Typisch für Betriebe, die gerade von einer rein reaktiven auf eine vorbeugende Instandhaltung umstellen.

PMP unter 50 %. Die Instandhaltung arbeitet überwiegend reaktiv. Mehr als die Hälfte der Zeit wird für Störungsbehebung verwendet. Das ist ein Zeichen dafür, dass entweder keine Wartungspläne existieren, dass sie nicht eingehalten werden oder dass der Maschinenpark in einem Zustand ist, der ständig ungeplante Eingriffe erfordert.

Wichtig: Der PMP sagt nichts darüber aus, ob die geplanten Wartungen sinnvoll sind. Ein PMP von 90 % bringt wenig, wenn die Wartungspläne auf Herstellervorgaben basieren, die nichts mit dem tatsächlichen Maschinenzustand zu tun haben. Der PMP misst die Planbarkeit der Instandhaltung, nicht deren inhaltliche Qualität.

Geplant vs. ungeplant: Warum der Unterschied so wichtig ist

In der Fertigung ist nicht jeder Stillstand gleich teuer. Der Unterschied zwischen geplantem und ungeplantem Stillstand ist fundamental.

Geplanter Wartungsstillstand. Die Maschine wird zu einem definierten Zeitpunkt ausser Betrieb genommen, idealerweise in einer produktionsfreien Zeit oder einer Randschicht. Ersatzteile sind da, der Monteur ist eingeplant, die Produktion ist auf andere Maschinen umgeleitet. Die Dauer ist kalkulierbar. Der Einfluss auf die Produktion ist minimal.

Ungeplanter Wartungsstillstand. Die Maschine fällt während der Produktion aus. Der Auftrag wird unterbrochen. Der Instandhalter muss erst diagnostizieren, dann Ersatzteile beschaffen (sofern verfügbar), dann reparieren. Die Dauer ist nicht kalkulierbar. Folgeschäden (verlorene Aufträge, Überstunden, Sonderschichten, Konventionalstrafen) kommen dazu.

Die Faustformel aus der Instandhaltungspraxis: Eine Stunde ungeplante Reparatur kostet 3 bis 5 Mal so viel wie eine Stunde geplante Wartung. Nicht weil die Arbeit teurer ist, sondern wegen der Folgekosten: Produktionsausfall, Eilbestellungen von Ersatzteilen, Wartezeiten, Qualitätsverluste beim Wiederanfahren.

Genau das ist der Grund, warum der PMP relevant ist: Er zeigt, wie viel der Instandhaltungsarbeit in den teuren Bereich (ungeplant) fällt und wie viel in den kontrollierbaren Bereich (geplant).

PMP und die OEE

Die OEE (Overall Equipment Effectiveness) und der PMP hängen über den Verfügbarkeitsfaktor zusammen.

Der Verfügbarkeitsfaktor der OEE misst, wie viel der geplanten Produktionszeit tatsächlich für Produktion genutzt wird. Ungeplante Wartungsstillstände senken die Verfügbarkeit direkt. Geplante Wartungsstillstände können je nach OEE-Berechnungsmethode entweder in die geplante Stillstandszeit einfliessen (und die Verfügbarkeit nicht belasten) oder als geplanter Verlust separat erfasst werden.

Der Zusammenhang: Wenn der PMP steigt, sinken die ungeplanten Ausfälle. Wenn die ungeplanten Ausfälle sinken, steigt die Verfügbarkeit. Wenn die Verfügbarkeit steigt, steigt die OEE. Das ist kein linearer Zusammenhang, aber die Richtung ist klar.

Bei Meleghy Automotive hat SYMESTIC nach der Einführung der automatischen Stillstandserfassung eine 10 % Reduktion der Stillstandszeiten dokumentiert. Ein Teil dieses Effekts geht darauf zurück, dass die Instandhaltung erstmals lückenlose Daten über geplante und ungeplante Stillstände hatte und gezielt die häufigsten ungeplanten Ausfallursachen abstellen konnte.

Warum der PMP in der Praxis schwer zu messen ist

Die Formel ist einfach. Die Datenbeschaffung ist es nicht.

Problem 1: Was zählt als "geplant"? Eine Wartung, die seit drei Monaten im Kalender steht, ist eindeutig geplant. Aber was ist mit einer Reparatur, die der Instandhalter bei einer Inspektion entdeckt und am selben Tag durchführt? Technisch gesehen war die Inspektion geplant, die Reparatur nicht. In der Praxis wird beides unter "geplante Wartung" verbucht, was den PMP künstlich nach oben treibt.

Problem 2: Stillstände werden nicht konsequent erfasst. Wenn die Instandhaltung ihre Zeiten in einem CMMS (Computerized Maintenance Management System) erfasst, aber nicht jeder Kurzeinsatz dokumentiert wird, fehlen ungeplante Reparaturzeiten in der Berechnung. Der PMP sieht besser aus, als er ist.

Problem 3: Stillstandsursachen werden falsch klassifiziert. In vielen Betrieben klassifiziert der Bediener den Stillstand am Maschinenpanel oder im Schichtbuch. "Technischer Stillstand" und "Wartung" werden oft nicht sauber getrennt. Damit fehlt die Grundlage für die PMP-Berechnung.

Die Lösung: Eine automatische Stillstandserfassung, die geplante und ungeplante Stillstände sauber trennt. Ein MES wie SYMESTIC erfasst jeden Maschinenstillstand automatisch (Zeitpunkt, Dauer) und lässt den Werker über den Shopfloor-Client die Ursache klassifizieren: technischer Stillstand, geplante Wartung, Rüsten, organisatorisch. Damit entsteht eine lückenlose Datenbasis, die den PMP berechenbar macht.

Wie SYMESTIC die Datenbasis für den PMP liefert

SYMESTIC berechnet den PMP nicht als eigene Kennzahl in einem Dashboard. Aber SYMESTIC liefert die Daten, ohne die ein PMP nicht seriös berechnet werden kann.

• Automatische Stillstandserkennung. Jeder Maschinenstillstand wird automatisch erfasst: Zeitpunkt, Dauer, Häufigkeit. Das passiert über das Maschinensignal (OPC UA oder digitales Gateway), ohne manuelle Eingabe und ohne Lücken.
• Stillstandsklassifikation. Über den Shopfloor-Client klassifiziert der Werker den Stillstand: technischer Ausfall, geplante Wartung, Rüsten, Materialmangel, Qualitätsproblem. Die Kategorien sind konfigurierbar pro Maschine oder Maschinengruppe. Damit wird die Trennung zwischen geplantem und ungeplantem Stillstand systematisch erfasst.
• Stillstandsanalysen. In der Analyse werden Stillstände nach Ursache, Dauer, Häufigkeit und Maschine aufgeschlüsselt. Die Top-10-Stillstandsursachen zeigen, wo die meisten ungeplanten Ausfälle anfallen. Die Instandhaltung kann gezielt an den häufigsten Ursachen arbeiten.
• Alarmkorrelation. Über das Alarme-Modul werden SPS-Alarme erfasst und mit Stillständen korreliert. Wenn ein bestimmter Alarm wiederholt vor einem ungeplanten Ausfall auftritt, wird das Muster sichtbar. Die Instandhaltung kann präventiv eingreifen, bevor der nächste ungeplante Stillstand eintritt.
• Datenexport. Über die REST-API oder den Excel-Export können Stillstandsdaten an ein CMMS oder ein Controlling-System übergeben werden, um dort den PMP zu berechnen und mit anderen Instandhaltungskennzahlen zu kombinieren.

Verwandte Instandhaltungskennzahlen

Der PMP steht nicht allein. Er ist eine von mehreren Kennzahlen, die gemeinsam ein Bild der Instandhaltungsleistung ergeben.

In der Praxis wird der PMP vor allem in Kombination mit der MTBF und der technischen Verfügbarkeit ausgewertet. Ein steigender PMP bei gleichzeitig steigender MTBF ist das stärkste Signal, dass die vorbeugende Instandhaltung wirkt.

Häufige Fragen zum geplanten Wartungsanteil (PMP)

Was ist ein guter PMP-Wert?

Das hängt vom Maschinenpark, der Branche und dem Reifegrad der Instandhaltung ab. In der Instandhaltungsliteratur wird oft ein Zielwert von 80 % oder mehr genannt. In der Praxis liegen viele mittelständische Fertigungsbetriebe bei 40 bis 60 %. Wichtiger als der absolute Wert ist der Trend: Steigt der PMP über mehrere Monate, bewegt sich die Instandhaltung in die richtige Richtung.

Wie unterscheidet sich PMP von der Verfügbarkeit?

Die Verfügbarkeit misst, wie viel der geplanten Produktionszeit tatsächlich für Produktion genutzt wird. Der PMP misst, wie die Instandhaltungszeit aufgeteilt ist. Eine Maschine kann eine hohe Verfügbarkeit haben, obwohl der PMP niedrig ist, wenn die wenigen Ausfälle schnell repariert werden. Aber langfristig führt ein niedriger PMP zu sinkender Verfügbarkeit, weil reaktive Instandhaltung die Maschinenzustände verschlechtert.

Kann SYMESTIC den PMP berechnen?

SYMESTIC zeigt den PMP nicht als fertige Kennzahl an. Aber SYMESTIC liefert alle Daten, die für die Berechnung nötig sind: automatisch erfasste Stillstände, klassifiziert nach geplant und ungeplant, pro Maschine und Zeitraum. Über den Datenexport oder die REST-API können diese Werte an ein CMMS oder eine Tabellenkalkulation übergeben werden, um den PMP zu berechnen.

Was hat TPM mit dem PMP zu tun?

Total Productive Maintenance (TPM) ist eine Instandhaltungsstrategie, die darauf abzielt, die Anlagenverfügbarkeit durch vorbeugende und autonome Wartung zu maximieren. Der PMP ist eine der Kennzahlen, mit denen der Erfolg einer TPM-Initiative gemessen wird. Wenn TPM erfolgreich eingeführt wird, steigt der PMP, weil der Anteil geplanter Wartung zunimmt und ungeplante Ausfälle abnehmen.

Warum reicht der PMP allein nicht aus?

Weil er nur die Planbarkeit misst, nicht die Wirksamkeit. Ein Betrieb kann 90 % seiner Wartungszeit auf geplante Aktivitäten verwenden, aber wenn die falschen Dinge gewartet werden (z.B. nach starren Herstellerintervallen statt nach tatsächlichem Maschinenzustand), bringt die geplante Wartung wenig. Deshalb wird der PMP immer in Kombination mit MTBF und OEE-Verfügbarkeit betrachtet: Steigt der PMP und steigt gleichzeitig die Verfügbarkeit, wirkt die Wartungsstrategie. Steigt der PMP, aber die Verfügbarkeit stagniert, wird an den falschen Stellen gewartet.

Über den Autor:

Martin Brandel

MES Consultant und Projektleiter bei der symestic GmbH. Über 30 Jahre Erfahrung in industrieller Automatisierung und Maschinenanbindung. Dipl.-Ing. Nachrichtentechnik.