Prozessauswertung: Produktionsdaten richtig interpretieren

Was ist Prozessauswertung?

Prozessauswertung ist die systematische Interpretation von Produktionsdaten mit dem Ziel, aus Rohdaten Erkenntnisse zu gewinnen, die zu konkreten Maßnahmen führen. Sie beantwortet die Frage: Was sagen die Daten, und was folgt daraus?

In der Fertigung bedeutet Prozessauswertung konkret: Die automatisch erfassten Maschinendaten (Laufzeiten, Stillstände, Taktzeiten, Qualitätsereignisse, Prozessparameter) werden strukturiert, visualisiert und interpretiert. Das Ergebnis ist nicht eine Zahl in einem Report, sondern eine priorisierte Handlungsempfehlung: Welcher Verlust ist der teuerste? Welche Ursache liegt dahinter? Welche Maßnahme hat den größten Hebel?

Prozessauswertung vs. Prozessanalyse: Der Unterschied

Die beiden Begriffe werden oft synonym verwendet. In der Fertigungspraxis gibt es einen wichtigen Unterschied.

Kurz: Die Analyse fragt "Warum?", die Auswertung fragt "Was tun?". Beide brauchen automatisch erfasste Daten. Aber die Auswertung ist der Schritt, der aus Daten Entscheidungen macht.

Die vier Ebenen der Prozessauswertung

Prozessauswertung in der Fertigung hat vier Ebenen. Jede Ebene baut auf der vorherigen auf und liefert tiefere Erkenntnisse.

Die meisten Betriebe bleiben auf Ebene 1: Sie wissen, was passiert ist. Aber sie wissen nicht, warum es passiert ist, was als nächstes passieren wird und was sie dagegen tun sollten. Wirksame Prozessauswertung führt mindestens bis Ebene 2, idealerweise bis Ebene 4.

Rechenbeispiel: Was wirksame Prozessauswertung in Euro bringt

Ausgangslage: Ein Automobilzulieferer betreibt 5 Fügelinien. Maschinenstundensatz: 110 Euro. Betrieb: 3 Schichten, 21 Stunden pro Tag, 220 Produktionstage pro Jahr. Aktuelle OEE: 71 %.

Zustand vor der automatischen Auswertung: Die Schichtführer tragen Stillstände auf Papier ein. Am Monatsende erstellt der Produktionsleiter einen Excel-Report. Der Report zeigt: OEE 71 %. Keine weitere Aufschlüsselung. Keine Ursachenklassifikation. Keine Euro-Bewertung.

Zustand nach 4 Wochen automatischer Erfassung und Auswertung:

Erkenntnis durch Auswertung: Der Pareto zeigt klar: Technische Stillstände (32 %) und Rüstzeit (28 %) machen 60 % des Gesamtverlusts aus. Das sind 34.650 Euro pro Monat. Wenn diese beiden Ursachen um 30 % reduziert werden: 34.650 x 0,3 = 10.395 Euro pro Monat, 124.740 Euro pro Jahr. An 5 Linien.

Ohne die Auswertung wusste der Produktionsleiter: "OEE ist 71 %." Mit der Auswertung weiß er: "Technische Stillstände und Rüstzeit kosten mich 34.650 Euro pro Monat. Wenn ich die um 30 % reduziere, spare ich 124.740 Euro im Jahr."

Die sechs wichtigsten Auswertungsmethoden

Warum die meisten Auswertungen wirkungslos bleiben

Daten werden erfasst, Auswertungen werden erstellt, aber niemand handelt danach. Vier Gründe.

Problem 1: Die Auswertung kommt zu spät. Der Monatsreport zeigt im April, was im März passiert ist. Der Stillstand von Montag vor drei Wochen ist längst vergessen. Wirkungsvolle Auswertung ist tagesaktuell, idealerweise in Echtzeit.

Problem 2: Die Auswertung zeigt Zahlen, keine Kosten. "3,2 % Ausschuss" sagt nichts. "3,2 % Ausschuss = 4.800 Euro pro Monat an dieser Linie" sagt alles. Jede Auswertung muss die Verluste in Euro übersetzen, sonst fehlt die Dringlichkeit.

Problem 3: Die Auswertung ist nicht priorisiert. 20 Stillstandsursachen in einer Tabelle, alphabetisch sortiert. Niemand weiß, wo anfangen. Die Pareto-Analyse sortiert nach Kostenwirkung: Die teuerste Ursache zuerst.

Problem 4: Die Auswertung hat keinen Besitzer. Der Report wird verteilt, aber niemand ist verantwortlich, die Erkenntnisse in Maßnahmen umzusetzen. Jede Auswertung braucht einen definierten Empfänger, der die Maßnahme einleitet, und einen Termin.

Wie SYMESTIC die Datenbasis für Prozessauswertungen liefert

SYMESTIC wertet keine Prozesse aus und gibt keine Handlungsempfehlungen. SYMESTIC erfasst die Rohdaten automatisch und stellt sie so strukturiert bereit, dass die Auswertung in Echtzeit möglich wird.

• Automatische Maschinendatenerfassung. SYMESTIC erkennt über das Maschinensignal sekundengenau, wann eine Maschine läuft, wann sie steht und wie viele Teile produziert werden. Ohne manuelle Eingabe, ohne Schätzung. Die Anbindung erfolgt in 2 bis 4 Stunden pro Maschine, ohne Eingriff in die Steuerung.
• OEE-Zerlegung in Echtzeit. Verfügbarkeit, Leistung und Qualität werden pro Maschine, pro Schicht, pro Produkt automatisch berechnet. Die Zerlegung zeigt sofort, wo der Verlust liegt. Das ist die deskriptive Ebene der Auswertung, automatisch, in Echtzeit.
• Pareto-Analyse der Stillstands- und Qualitätsursachen. Jeder Stillstand wird am Shopfloor-Client klassifiziert. Die Pareto-Analyse zeigt die Top-3-Ursachen, sortiert nach Dauer oder Häufigkeit. Das ist die diagnostische Ebene. Bei Meleghy Automotive hat diese Auswertung in 6 Werken zu 10 % Reduktion der Stillstandszeiten und 7 % Verbesserung der Ausbringung geführt.
• Schicht- und Maschinenvergleich. SYMESTIC vergleicht OEE, Ausbringung und Stillstandsmuster über Schichten und über Maschinen. Wenn die Frühschicht konstant 78 % OEE erreicht und die Nachtschicht zwischen 60 und 82 % schwankt, ist das kein Datenproblem, sondern ein Organisationsproblem.
• Prozessdatenkorrelation. Über das Prozessdaten-Modul werden Temperatur, Druck, Vibration und andere Messwerte mit Produktionskennzahlen korreliert. Wenn die Qualitätsrate fällt, zeigt die Auswertung: Welcher Parameter hat sich gleichzeitig verändert? Bei Neoperl hat die Korrelation von SPS-Alarmen mit Qualitätsdefekten zu 15 % weniger Ausschuss geführt.
• SPS-Alarmerfassung. Über das Alarme-Modul werden SPS-Alarme erfasst und mit Stillständen und Qualitätsereignissen korreliert. Bei Neoperl hat dies zu 10 % weniger Stillständen und 8 % höherer Anlagenverfügbarkeit geführt.
• Trenddarstellung. SYMESTIC zeigt OEE, Verfügbarkeit, Ausbringung und Stillstandszeiten im Zeitverlauf. Verbessert sich die Kennzahl nach einer Maßnahme? Stagniert sie? Verschlechtert sie sich? Die Trendlinie gibt die Antwort.

Drei Schritte zur wirksamen Prozessauswertung

Schritt 1: Automatische Datenerfassung einrichten, Auswertung tagesaktuell machen. Keine Monatsreports. Tägliche Auswertung: Welche Maschine hatte gestern die niedrigste Verfügbarkeit? Was war die Top-Stillstandsursache? Wie hoch ist die Ausbringung im Vergleich zum Plan? Nach 2 bis 4 Wochen zeigt die Datenbasis den tatsächlichen Ist-Zustand. Bei Brita hat die automatische Erfassung und tagesaktuelle Auswertung zu 5 % Reduktion der Stillstandszeiten und 7 % Verbesserung der Ausbringung geführt.

Schritt 2: Verluste in Euro bewerten, Top-3 priorisieren. Jede Stillstandsursache bekommt einen Kostenwert. Die Top-3-Ursachen werden priorisiert. Maßnahmen werden abgeleitet: Wer? Was? Bis wann? Bei Carcoustics hat die kostenbasierte Priorisierung nach der Skalierung auf 500+ Anlagen zu 4 % Reduktion der Stillstandszeiten und 8 % Verbesserung der Verfügbarkeit geführt.

Schritt 3: Maßnahmenwirksamkeit messen, Zyklus wiederholen. Jede Massnahme wird an der Kennzahl gemessen, die das Problem aufgezeigt hat. Die Trendanalyse zeigt: Hat die Maßnahme gewirkt? Wenn ja, nächste Ursache angehen. Wenn nicht, Ursachenanalyse wiederholen. Bei Klocke (Pharma-Verpackung) ergab der kontinuierliche Zyklus 7 zusätzliche Produktionsstunden pro Woche und 12 % Verbesserung der Ausbringung.

Prozessauswertung nach Branche

Häufige Fragen zur Prozessauswertung

Was ist der Unterschied zwischen Prozessauswertung und Prozessanalyse?

Prozessanalyse untersucht einen Prozess, um Ursachen zu verstehen ("Warum steht die Maschine?"). Prozessauswertung interpretiert die Daten und übersetzt sie in Handlungsempfehlungen ("Die Maschine steht 45 Min pro Tag wegen Materialfehler. Das kostet 82 Euro pro Tag. Maßnahme: Materialprüfung vor Einlauf"). Beide brauchen automatisch erfasste Daten. Die Analyse ist der Untersuchungsschritt, die Auswertung ist der Entscheidungsschritt.

Welche Daten brauche ich für eine Prozessauswertung?

Mindestens: Laufzeit, Stillstandszeit (mit Klassifikation und Ursache), Stückzahl (Gut- und Schlechtteile), Solltaktzeit. Für eine vertiefte Auswertung: Prozessparameter (Temperatur, Druck, Vibration), SPS-Alarme, Rüstzeiten pro Artikel, Auftragsdaten, Schichtinformationen. Je mehr Daten automatisch erfasst werden, desto präziser die Auswertung.

Wie oft sollte man Prozessauswertungen durchführen?

Täglich. Nicht monatlich. Die wertvollste Auswertung ist die, die jeden Morgen im Shopfloor-Meeting genutzt wird: Welche Maschine hatte gestern die niedrigste OEE? Was war die Ursache? Welche Maßnahme? Monatliche Reports haben ihre Berechtigung für Trends und Managementreporting, aber die operativ wirksame Auswertung findet täglich statt.

Kann SYMESTIC Prozessauswertungen durchführen?

SYMESTIC führt keine Prozessauswertungen durch. SYMESTIC liefert die automatische Datenbasis und die Auswertungswerkzeuge: OEE-Zerlegung, Pareto-Analyse, Schichtvergleich, Maschinenvergleich, Trenddarstellung, Prozessdatenkorrelation. Die Interpretation und die Ableitung von Maßnahmen liegt beim Produktionsteam, unterstützt durch die strukturierten Daten, die SYMESTIC bereitstellt. Bei Schmiedetechnik Plettenberg hat die Echtzeittransparenz zu schnellerer Ursachenanalyse und stabileren Fertigungsprozessen geführt.

Wie schnell sehe ich Ergebnisse?

Nach 2 bis 4 Wochen automatischer Datenerfassung sind die tatsächliche Leistung und die Top-Verlustursachen sichtbar. Die ersten Maßnahmen können eingeleitet werden. Ein messbarer Rückgang der Verluste ist in 4 bis 12 Wochen realistisch. Die Maschinenanbindung über SYMESTIC erfolgt in 2 bis 4 Stunden pro Maschine. Ein MES wie SYMESTIC liefert die Datenbasis ab dem ersten Tag.

Über den Autor:

Christian Fieg

Head of Sales bei SYMESTIC. Zuvor iTAC, Dürr, Visteon, Johnson Controls. Six Sigma Black Belt.
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