Störgrundkatalog: Definition, Aufbau und OEE-Nutzen

Was ist ein Störgrundkatalog?

Ein Störgrundkatalog ist ein standardisiertes Set an Stillstandsgründen, mit dem Produktionsstillstände konsistent erfasst, klassifiziert und ausgewertet werden. Er ist die Voraussetzung dafür, dass OEE nicht nur eine Zahl bleibt, sondern zu konkreten Maßnahmen führt.

Die Logik ist einfach: Wenn eine Maschine steht, wird der Stillstand automatisch erkannt. Der Werker klassifiziert den Grund aus einer vordefinierten Liste. Die Daten werden aggregiert, nach verlorenen Minuten sortiert und als Pareto dargestellt. Aus der Pareto werden Maßnahmen abgeleitet. Die Wirkung der Maßnahmen wird in der nächsten Auswertung sichtbar.

Ohne Katalog entsteht Freitext. Freitext erzeugt nicht vergleichbare, nicht auswertbare Daten. Keine Pareto, keine Hebel, keine Verbesserung. In der Praxis bedeutet das: Wenn ein Werk Stillstände mit Freitext erfasst, landen 80 % der Einträge unter Varianten von "Maschine steht", "Störung" oder "Sonstiges". Eine Pareto-Analyse dieser Daten ist wertlos.

Aufbau: Die 3 Hierarchieebenen

Drei Hierarchieebenen reichen für die Praxis. Mehr Ebenen erhöhen die Komplexität, ohne den Erkenntnisgewinn zu verbessern.

Jeder konkrete Grund braucht eine Kurzdefinition: einen Satz, der zwei verschiedene Schichten zu derselben Auswahl führt. Beispiel: "Material fehlt" bedeutet: Linie steht, weil Material am Arbeitsplatz nicht verfügbar ist, obwohl der Auftrag freigegeben ist. Ohne solche Definitionen wählt Schicht A "Material fehlt", Schicht B "Logistik" und Schicht C "Sonstiges" für dasselbe Ereignis.

Beispiel: Störgrundkatalog für diskrete Fertigung

Der folgende Katalog zeigt eine praxisnahe Startstruktur mit ca. 30 Gründen. Er ist bewusst knapp gehalten und kann nach den ersten 4-8 Wochen auf Basis der Daten erweitert werden.

Warum mit 20-40 Gründen starten, nicht mit 200

Zu viele Gründe erzeugen Auswahlstress und erhöhen die "Sonstiges"-Quote. Der Werker an der Linie hat 10-15 Sekunden, um den richtigen Grund auszuwählen. Wenn er 200 Optionen durchscrollen muss, wählt er den erstbesten oder "Sonstiges".

Das Ziel ist nicht Vollständigkeit, sondern Nutzbarkeit. Ein Katalog mit 30 sauberen Gründen und unter 10 % "Sonstiges" liefert bessere Auswertungen als einer mit 200 undefinierten Gründen und 40 % "Sonstiges".

Geplant vs. ungeplant: Die Trennung, die OEE vergleichbar macht

Für belastbare OEE-Zahlen muss definiert sein, was in die geplante Produktionszeit (Planned Production Time) fällt und was nicht. Diese Definition muss schriftlich fixiert sein, bevor der Katalog live geht.

Datenqualität: Systemlogik statt Appell

Datenqualität entsteht nicht durch Erziehung ("Bitte klassifiziert eure Stillstände sorgfältig"), sondern durch Systemlogik. Die folgenden Regeln sind die Mindestanforderung:

Pareto-Auswertung: 3 Sichtweisen, die Maßnahmen ermöglichen

Pareto richtig lesen bedeutet: nach verlorenen Minuten sortieren, nicht nach Häufigkeit. Häufigkeit ist sekundär. Ein Stillstand, der 50 Mal pro Woche für je 30 Sekunden auftritt (25 Minuten gesamt), ist weniger relevant als einer, der 3 Mal für je 45 Minuten auftritt (135 Minuten gesamt).

Der Drilldown, der Maßnahmen ermöglicht, führt von Kategorie über Grundgruppe und konkreten Grund bis zur betroffenen Maschine, Schicht und Artikel. Wer nicht bis zum Einzelereignis herunterkommt, bleibt in der Diskussion statt in der Verbesserung.

Was die Pareto über Maßnahmen sagt

Jede Kategorie im Störgrundkatalog zeigt auf einen anderen Maßnahmenbereich. Das ist der direkte Übergang von Daten zu Entscheidungen:

Störgrundkatalog im MES: Automatische Erkennung und manuelle Klassifizierung

In einem MES arbeiten automatische Erkennung und manuelle Klassifizierung zusammen. Das MES erkennt den Stillstand automatisch (Maschinensignal: läuft/steht). Der Werker klassifiziert den Grund am Shopfloor-Client aus dem Störgrundkatalog. Das System führt Maschinendaten und Bedienerauswahl zusammen. Daraus entsteht eine OEE-Auswertung, die auf Kategorien, Linien, Schichten, Zeiträume und Einzelereignisse drillbar ist.

Bei hochautomatisierten Anlagen kann die Klassifizierung teilweise automatisch erfolgen. Neoperl setzt SPS-basierte Alarmerfassung ein: Die Anlage begründet technische Stillstände automatisch, ohne Eingriff der Mitarbeitenden. SPS-Alarme werden mit Stillständen und Qualitätsdefekten korreliert. Der Werker muss nur noch nicht-technische Stillstände manuell klassifizieren.

Bei Meleghy hat die strukturierte Stillstandserfassung über den SYMESTIC Störgrundkatalog zu 10 % Reduktion der Stillstandszeiten geführt. Der Schlüssel war nicht die Software allein, sondern die Kombination aus sauberem Katalog, Pflichtklassifizierung und wöchentlicher Pareto-Analyse im Produktionsmeeting.

Bei Klocke im Verpackungsbereich hat die Erfassung von Stückzahlen und Stillständen über DI-Gateways innerhalb von 3 Wochen zu 7 Stunden mehr Produktionszeit pro Woche geführt. Die Pareto zeigte, dass 60 % der verlorenen Zeit auf 3 Störgründe zurückzuführen war, die vorher unsichtbar waren.

Typische Fehler beim Störgrundkatalog

Fehler 1: Zu viele Gründe von Anfang an. 200 Gründe am Tag 1 erzeugen eine "Sonstiges"-Quote von 30-40 %. Die Daten sind wertlos. Besser: Mit 20-40 Gründen starten, nach 4-8 Wochen auf Basis der "Sonstiges"-Kommentare erweitern.

Fehler 2: Keine Kurzdefinitionen. "Technische Störung" ohne Definition bedeutet für Schicht A etwas anderes als für Schicht B. Jeder Grund braucht einen Satz, der die Auswahl eindeutig macht.

Fehler 3: Geplant vs. ungeplant nicht definiert. Ohne schriftliche Definition, was ein geplanter Stillstand ist, diskutiert jede Abteilung über die OEE-Zahlen statt über Ursachen. Die Definition muss vor Go-Live stehen.

Fehler 4: Kein Review-Prozess. Der Katalog wird einmal erstellt und nie wieder angefasst. Nach 6 Monaten passen 20 % der Gründe nicht mehr, neue Ereignisse fehlen, und "Sonstiges" wächst. Mindestens quartalsweise Review: Was landet in "Sonstiges"? Welche Gründe werden nie gewählt?

Fehler 5: Klassifizierung am Schichtende statt beim Ereignis. Wer Stillstände erst am Schichtende klassifiziert, rekonstruiert statt zu dokumentieren. Die Genauigkeit sinkt um Faktor 3-5. Automatische Stillstandserkennung und sofortige Klassifizierung am Terminal sind Pflicht.

Häufige Fragen zum Störgrundkatalog

Wie viele Störgründe sind optimal?

20-40 Gründe für den Start. Ausreichend für eine Pareto, die Maßnahmen auslöst, und wenig genug, dass Werker sicher auswählen. Erweiterung erst, wenn die Datenqualität stabil ist und "Sonstiges" unter 10 % liegt. Ein sauberer Katalog mit 30 Gründen liefert bessere Ergebnisse als ein unübersichtlicher mit 200.

Was ist der Unterschied zwischen Störgrundkatalog und Stillstandskatalog?

Beide Begriffe werden häufig synonym verwendet. In manchen Systemen umfasst der Stillstandskatalog auch geplante Stillstände (Pausen, geplante Wartung), während der Störgrundkatalog sich auf ungeplante Ereignisse beschränkt. Entscheidend ist die interne Definition, nicht der Begriff. Wichtig ist, dass geplante und ungeplante Stillstände klar getrennt und für die OEE-Berechnung eindeutig zugeordnet sind.

Wie integriert sich ein Störgrundkatalog ins MES?

Im MES ist der Katalog die Grundlage für die Stillstandserfassung am Shopfloor-Client. Wenn eine Maschine stoppt, erkennt das System den Stillstand automatisch über Maschinensignale. Am Terminal erscheint die Auswahl aus dem Katalog. Maschinendaten (Start, Ende, Dauer) und Bedienerauswahl (Grund) werden zusammengeführt. Daraus entsteht eine OEE-Auswertung, die auf Kategorien, Linien, Schichten und Zeiträume drillbar ist.

Wer pflegt den Störgrundkatalog?

Typischerweise Produktionsleitung oder CI-Manager, in Abstimmung mit Instandhaltung und Qualität. Der Katalog sollte mindestens quartalsweise reviewt werden: Was landet dauerhaft in "Sonstiges"? Welche Gründe werden nie gewählt? Welche neuen Ereignisse fehlen? Änderungen am Katalog sollten dokumentiert und kommuniziert werden, damit alle Schichten einheitlich arbeiten.

Kann der Störgrundkatalog automatisch befüllt werden?

Teilweise. Bei modernen Steuerungen können SPS-Alarme direkt als Störgrund klassifiziert werden. Das eliminiert die manuelle Auswahl für technische Störungen. Bei Neoperl werden SPS-Alarme automatisch mit Stillständen korreliert, der Werker muss nur nicht-technische Gründe manuell klassifizieren. Bei Bestandsanlagen ohne moderne Steuerung bleibt die manuelle Klassifizierung der Standard, aber die Stillstandserkennung selbst ist immer automatisch (über digitale I/O-Gateways).

Über den Autor:

Christian Fieg

Head of Sales bei SYMESTIC. Zuvor iTAC, Dürr, Visteon, Johnson Controls. Six Sigma Black Belt. Autor von "OEE: Eine Zahl, viele Lügen".
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