Standardisierung in der Produktion: Grundlagen und Praxis

Was ist Standardisierung in der Produktion?

Standardisierung in der Produktion bedeutet, dass für einen bestimmten Prozess, eine bestimmte Tätigkeit oder eine bestimmte Messung eine verbindliche Vorgehensweise definiert wird, die für alle gilt: für jede Schicht, jeden Bediener und jede Maschine. Ein Standard ist die aktuell beste bekannte Art, eine Aufgabe auszuführen.

Das klingt selbstverständlich. In der Praxis ist es das nicht. In den meisten Fertigungen existieren Standards auf Papier: Arbeitsanweisungen in Ordnern, Rüstpläne in Excel, Stillstandskategorien in unterschiedlichen Listen je nach Schichtführer. Jede Schicht hat ihre eigene Interpretation, jeder Bediener seinen eigenen Ablauf, jede Maschine ihre eigene Art, einen Stillstand zu melden. Das Ergebnis: Die gleiche Maschine, das gleiche Produkt, der gleiche Prozess liefern je nach Schicht unterschiedliche Ergebnisse, und niemand kann genau erklären, warum.

Standardisierung löst dieses Problem, indem sie die Variabilität zwischen Schichten, Bedienern und Maschinen reduziert. Sie schafft die Grundlage für Vergleichbarkeit. Und Vergleichbarkeit ist die Voraussetzung für jede Verbesserung, denn ohne Standard gibt es keine Abweichung, und ohne Abweichung gibt es kein Problem, das gelöst werden kann.

Dieser Artikel erklärt, was in einer Fertigung standardisiert werden muss, warum die meisten Standardisierungsinitiativen scheitern, was der Unterschied zwischen Standardisierung auf Papier und datengetriebener Standardisierung ist und wie die Praxis aussieht.

Was in einer Fertigung standardisiert werden muss

Standardisierung in der Produktion betrifft nicht nur Arbeitsanweisungen. Sie betrifft alles, was gemessen, verglichen und verbessert werden soll. Die folgende Tabelle zeigt die zentralen Standardisierungsbereiche und ihre Auswirkungen:

Warum Standardisierung auf Papier scheitert

Die meisten Fertigungsunternehmen haben Standards. Sie stehen in Arbeitsanweisungen, Verfahrensanweisungen, Rüstplänen und Prüfanweisungen. Das Problem ist nicht, dass die Standards fehlen. Das Problem ist, dass sie nicht gelebt werden, weil niemand in Echtzeit sehen kann, ob sie eingehalten werden oder nicht.

Kein Feedback-Loop: Ein Rüstplan schreibt vor, dass der Werkzeugwechsel in 20 Minuten abgeschlossen sein soll. Aber ohne automatische Messung weiß niemand, ob es 20 Minuten waren oder 35. Der Standard existiert, aber die Abweichung ist unsichtbar. Ohne Feedback gibt es keinen Grund, den Standard einzuhalten, und keinen Beweis, dass er verletzt wurde.

Kein einheitlicher Referenzpunkt: Zwei Schichtführer definieren "Stillstand" unterschiedlich. Der eine dokumentiert jeden Stopp ab 30 Sekunden, der andere erst ab 5 Minuten. Beide arbeiten nach "Standard", aber ihre Daten sind nicht vergleichbar. Das Ergebnis: Die Frühschicht hat systematisch mehr Stillstände als die Spätschicht, aber nicht weil die Frühschicht schlechter arbeitet, sondern weil sie genauer dokumentiert.

Keine Versionierung: Der Rüstplan von 2023 steht im Ordner. Der aktualisierte Rüstplan von 2025 steht im anderen Ordner. An der Maschine hängt eine Kopie von 2024. Welcher Standard gilt? In einer papierbasierten Umgebung ist die Versionierung von Standards ein ungelöstes Problem.

Keine Skalierbarkeit: Ein Standard, der in einem Werk funktioniert, lässt sich nicht einfach in ein zweites Werk übertragen, wenn er auf Papier basiert. Die Stillstandskategorien sind anders, die Schichtmodelle sind anders, die Maschinen sind anders konfiguriert. Jedes Werk hat seine eigene Papier-Welt.

Standardisierung auf Papier vs. datengetriebene Standardisierung

Wie datengetriebene Standardisierung in der Praxis aussieht

Bei Brita (internationaler Hersteller von Trinkwasseroptimierungslösungen, Produktionsstandorte in Deutschland, Großbritannien, Italien und China, hochautomatisierte Montagelinien) war die Herausforderung, dass Produktionsdaten zwar erfasst wurden, aber nicht einheitlich. Übernahme digitaler Maschinensignale zur Erfassung der tatsächlichen Ausbringung. Stillstandssignale werden über digitale Signale abgegriffen und transparent dargestellt. Anbindung moderner Linien an Linienleitrechner-System über OPC-UA, um Alarme aufzunehmen. Modularer Baukasten ermöglicht eigenständige Erweiterung durch Brita. Skalierung im ersten Jahr auf die Werke Taunusstein und Bicester (UK). Ergebnis: 5 % Reduktion von Stillstandszeiten, 7 % Verbesserung der Ausbringung, 3 % Verbesserung der Verfügbarkeit. Der entscheidende Punkt: Durch die einheitliche Erfassung und Darstellung der Daten über beide Werke hinweg wurden Stillstandskategorien, KPIs und Analysen vergleichbar.

Bei Carcoustics (internationaler Automobilzulieferer, Spritzguss/Kaltschäumen/Stanzen, Werke in Deutschland/Polen/Slowakei/Tschechien/Mexiko/USA/China) wurde eine bestehende Lösung durch SYMESTIC abgelöst. Die zentrale Anforderung war konzernweite Vergleichbarkeit. OT-Integration über IXON IoT-Geräte und MQTT-Protokoll in MS Azure. Konzernweite Analyse zu Performance-Kennzahlen. Digitale Unterstützung von Rüstprozessen. Bidirektionale Anbindung an SAP R3. Skalierung innerhalb von 6 Monaten auf 500+ Anlagen in allen Werken. Ergebnis: 4 % Reduktion von Stillstandszeiten, 3 % Verbesserung der Ausbringung, 8 % Verbesserung der Verfügbarkeit. Der entscheidende Punkt: Standardisierte Stillstandskategorien, standardisierte KPI-Berechnung und standardisierte Dashboards über alle Werke und Technologien hinweg. Ein Manager in der Zentrale kann das Werk in Polen mit dem Werk in Mexiko vergleichen, weil die Daten auf denselben Standards basieren.

Bei Schmiedetechnik Plettenberg (metallverarbeitender Betrieb, Schmiedeprozesse, stark variierende Auftragsgrößen) war die Herausforderung, dass Produktionsdaten überwiegend manuell erfasst wurden. Jede Maschine, jede Schicht hatte ihren eigenen Erfassungsprozess. Die Einführung begann direkt in der Fertigung mit der Anbindung der ersten Maschine. Nahtlose Anbindung an das bestehende ERP InforCOM. Gemeinsam mit den Fachbereichen wurden einheitliche Standards für KPIs, Visualisierungen und Rückmeldelogiken definiert. Ergebnis: Echtzeittransparenz über Maschinen, Schichten und Aufträge, weniger Stillstände durch schnellere Ursachenanalyse, höhere Prozesssicherheit durch konsistente und automatisierte Rückmeldungen. Der entscheidende Punkt: Im Enablement-Workshop wurden die Key User befähigt, SYMESTIC selbstständig weiterzuführen, und einheitliche Standards wurden als gemeinsame Grundlage verankert.

Der Standardisierungskreislauf: Standard, Messung, Abweichung, Verbesserung

Standardisierung ist kein einmaliges Projekt. Sie ist ein kontinuierlicher Kreislauf, der aus vier Schritten besteht:

Schritt 1: Standard definieren. Für einen Prozess wird ein Standard festgelegt. Beispiel: Die Soll-Taktzeit für Produkt A auf Maschine 3 beträgt 4,0 Sekunden. Die Rüstzeit für den Wechsel von Produkt A auf Produkt B beträgt maximal 18 Minuten. Der Standard muss konkret, messbar und für alle verbindlich sein.

Schritt 2: Automatisch messen. Das MES erfasst die tatsächlichen Werte automatisch. Jeder Takt wird gemessen, jede Rüstzeit sekundengenau dokumentiert, jeder Stillstand kategorisiert. Die Messung läuft kontinuierlich und ohne manuellen Aufwand.

Schritt 3: Abweichung erkennen. Wenn die tatsächliche Taktzeit bei 4,4 Sekunden liegt statt bei 4,0, ist das eine Abweichung von 10 %. Wenn die Rüstzeit 27 Minuten beträgt statt 18, ist das eine Abweichung von 50 %. Diese Abweichungen werden in Echtzeit sichtbar, nicht erst am Monatsende in einer Excel-Auswertung.

Schritt 4: Standard verbessern. Die Abweichung wird analysiert. Liegt sie an der Maschine? Am Bediener? Am Material? Am Werkzeug? Wenn die Analyse zeigt, dass die besten 25 % der Rüstvorgänge nur 14 Minuten dauern, kann der Standard von 18 auf 16 Minuten angepasst werden. Der neue Standard wird im System hinterlegt, und der Kreislauf beginnt von vorn.

Dieser Kreislauf ist das Prinzip des KVP (Kontinuierlicher Verbesserungsprozess), angewandt auf die Standardisierung. Ohne automatische Messung funktioniert er nicht, weil die Abweichung unsichtbar bleibt. Ohne Standard funktioniert er ebenfalls nicht, weil es keinen Referenzwert gibt, gegen den gemessen werden kann.

Häufige Fragen zur Standardisierung in der Produktion

Was ist der Unterschied zwischen Standardisierung und Normung?
Normung bezieht sich auf externe, übergeordnete Regelwerke: ISO 9001, DIN EN, VDI 5600. Diese Normen definieren, was ein Managementsystem oder ein technisches System leisten muss. Standardisierung in der Produktion bezieht sich auf interne, betriebliche Festlegungen: Wie wird an dieser Maschine gerüstet? Wie werden Stillstände kategorisiert? Was ist die Soll-Taktzeit für dieses Produkt? Die Norm sagt "dokumentieren Sie Ihre Prozesse". Der Standard sagt "der Rüstvorgang dauert 18 Minuten und umfasst diese 12 Schritte".

Muss man alles standardisieren?
Nein. Standardisiert werden sollte alles, was gemessen, verglichen oder verbessert werden soll. Wenn zwei Schichten unterschiedliche Stillstandskategorien verwenden, ist keine Vergleichbarkeit gegeben. Wenn zwei Maschinen unterschiedliche Soll-Taktzeiten für dasselbe Produkt haben, ist keine Leistungsanalyse möglich. Die Faustregel: Wenn eine Abweichung von einem Prozess einen Verlust verursacht, der reduziert werden soll, dann braucht dieser Prozess einen Standard.

Was hat Standardisierung mit OEE zu tun?
Die OEE ist nur so gut wie die Standards, auf denen sie beruht. Die Verfügbarkeit hängt davon ab, wie "geplante Produktionszeit" definiert ist. Die Leistung hängt von der Soll-Taktzeit ab. Die Qualität hängt davon ab, was als "Gutteil" zählt. Wenn diese Definitionen nicht standardisiert sind, ist die OEE eine Zahl ohne Aussagekraft. Zwei Maschinen mit derselben OEE von 72 % können völlig unterschiedlich performen, wenn die Berechnungsgrundlagen nicht identisch sind.

Wie hängen Standardisierung und Lean Production zusammen?
Im Toyota-Produktionssystem ist Standardisierung die Grundlage jeder Verbesserung. Das Prinzip lautet: Ohne Standard kein Kaizen. Wenn es keinen definierten Ablauf gibt, kann er nicht verbessert werden, weil es keinen Referenzpunkt gibt. Lean-Methoden wie 5S, SMED und Standardarbeit sind im Kern Standardisierungsmethoden. Sie definieren einen Best-Practice-Ablauf, machen Abweichungen sichtbar und schaffen die Grundlage für den nächsten Verbesserungsschritt.

Wie lange dauert es, eine einheitliche Standardisierung über mehrere Werke einzuführen?
Bei SYMESTIC wird die Standardisierung im Rahmen des Onboarding-Prozesses etabliert. Stillstandskategorien, Soll-Taktzeiten und KPI-Definitionen werden gemeinsam mit dem Kunden definiert und im System hinterlegt. Bei Carcoustics wurden 500+ Anlagen in 6 Monaten auf einheitliche Standards gebracht. Bei Brita wurden 2 Werke im ersten Jahr standardisiert. Bei Schmiedetechnik Plettenberg wurden die Standards im Enablement-Workshop innerhalb der ersten Wochen verankert.

Über den Autor:

Christian Fieg

Head of Sales bei SYMESTIC. Zuvor iTAC, Dürr, Visteon. Six Sigma Black Belt. Autor von "OEE: Eine Zahl, viele Lügen".
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