Was sind Stillstandszeiten in der Fertigung?
Stillstandszeiten bezeichnen ungeplante oder geplante Unterbrechungen der Produktionsaktivität in industriellen Fertigungsprozessen. Diese kritischen Zeiträume, in denen keine Wertschöpfung stattfindet, haben signifikanten Einfluss auf die Gesamtanlageneffektivität (OEE) und die wirtschaftliche Leistungsfähigkeit von Produktionssystemen.
Systematische Klassifizierung
Stillstandszeiten lassen sich in verschiedene Kategorien einteilen, die jeweils spezifische Ursachen und Optimierungspotenziale aufweisen:
Geplante Stillstände:
Ungeplante Stillstände:
Optimierungsstrategien
Die systematische Reduzierung von Stillstandszeiten erfordert einen ganzheitlichen Ansatz:
Methodische Maßnahmen:
- Implementation von Predictive Maintenance
- Optimierung der Rüstprozesse durch SMED
- Entwicklung standardisierter Wartungspläne
- Integration digitaler Störungsmanagement-Systeme
Performance Monitoring
Die präzise Erfassung und Analyse von Stillstandszeiten erfolgt durch:
Digitale Überwachungssysteme:
- Automatisierte Maschinendatenerfassung (MDE)
- Echtzeit-Monitoring der Anlagenverfügbarkeit
- KI-basierte Störungsprognosen
- Digitale Dokumentation von Stillstandsursachen
Die systematische Reduzierung von Stillstandszeiten ermöglicht signifikante Produktivitätssteigerungen: Eine Minimierung ungeplanter Stillstände um 20% führt typischerweise zu einer OEE-Steigerung von 12-15% und reduziert die Fertigungskosten um 8-10%. Die Integration moderner Monitoring-Systeme und präventiver Wartungsstrategien bildet dabei die Grundlage für eine nachhaltige Optimierung der Anlagenverfügbarkeit.
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