Doorlooptijd: betekenis, berekenen en verkorten

Doorlooptijd is de lean-hoofdmaat: methoden in lean manufacturing, de planningskant in productieplanningssoftware.

Wat is doorlooptijd?

Doorlooptijd is de kalendertijd van begin tot einde van een proces — in de productie meestal: van materiaalvrijgave of orderstart tot gereedmelding. Ze is de KPI die de klant direct voelt (levertijd) en het bedrijf direct betaalt (gebonden kapitaal in onderhanden werk). De anatomie is altijd dezelfde vijfdeling: bewerkingstijd, omsteltijd, transporttijd, wachttijd vóór de machine (de order wacht op capaciteit) en ligtijd ná de bewerking (de order wacht op transport of de volgende stap). De waardestroomanalyse uit het lean-instrumentarium maakt die verdeling zichtbaar — en vrijwel altijd blijkt het bewerkingsaandeel onder de 10 %: de fabriek is sneller dan haar wachtrijen.

Doorlooptijd vs. cyclustijd vs. takttijd

De flow-efficiëntie — bewerkingstijd ÷ doorlooptijd — is de eerlijkste enkele maat voor hoe „lean” een fabriek werkelijk stroomt. Waarden van 5–15 % zijn bij eerste meting normaal; wereldklasse-stromen halen 30–40 %.

Doorlooptijd berekenen: de wet van Little

De krachtigste formule voor de doorlooptijd is de wet van Little: doorlooptijd = onderhanden werk (OHW) ÷ output per tijdseenheid. Voorbeeld: liggen er 400 orders in de fabriek en worden er 20 per dag afgerond, dan is de gemiddelde doorlooptijd 20 dagen — onafhankelijk van hoe hard iedereen werkt. De formule verklaart waarom doorlooptijden in volle fabrieken exploderen: elke extra vrijgegeven order verlengt de wachtrij voor álle orders. En ze geeft de directe hefboom: wie het onderhanden werk halveert, halveert de doorlooptijd — bij gelijke output. Dat is de wiskundige onderbouwing van pull-besturing en begrensde orderv rijgave: niet meer starten dan de fabriek aankan, hoe contra-intuïtief dat voor de bezettingsgraad-reflex ook voelt.

De 6 hefbomen om doorlooptijd te verkorten

1. Onderhanden werk begrenzen — de wet van Little direct toegepast: gecontroleerde ordervrijgave, pull/kanban voor herhaaldelen. 2. Batches verkleinen — een batch van 1.000 wacht als geheel op elke stap; kleinere batches stromen. Voorwaarde: korte omstellingen. 3. Omsteltijden verkorten (SMED) — maakt hefboom 2 economisch. 4. Beschikbaarheid verhogen — elke storing op de knelpuntmachine verlengt de wachtrij erachter; zie OEE en onderhoud. 5. Het knelpunt managen — de bottleneck bepaalt de output en dus (via Little) de doorlooptijd: knelpunt nooit laten wachten, kwaliteit vóór het knelpunt borgen. 6. Informatie-wachttijden elimineren — orders die op papieren, vrijgaves of zoekwerk wachten, zijn de onzichtbare ligtijd; digitale werkorders en realtime terugmelding (zie productiebesturing) halen die eruit.

Doorlooptijd meten in de praktijk

Geplande doorlooptijden in ERP-stamdata zijn vrijwel altijd fictie — ze stammen uit de implementatie en zijn sindsdien „ervaring”. Werkelijke meting vergt tijdstempels per orderstap: start en einde van elke bewerking, automatisch uit machinedata en terugmeldingen. Daarmee ontstaan drie inzichten die handmatig onbereikbaar zijn: de verdeling per product en route (gemiddelde én spreiding — de spreiding bepaalt de leverbetrouwbaarheid), de wachttijd-pareto (vóór welke stap stapelen orders zich op — dáár zit het knelpunt) en de trend als bewijs van elke verbetermaatregel. Bijvangst: eerlijke doorlooptijden maken ook de planning realistisch — wie met fictieve stamdata plant, belooft fictieve leverdata.

Veelgestelde vragen over doorlooptijd

Wat is doorlooptijd, eenvoudig uitgelegd?

De totale tijd van orderstart tot gereedmelding — bewerking plus al het wachten, liggen, transporteren en omstellen ertussen. In de meeste fabrieken is minder dan 10 % werkelijke bewerking.

Hoe bereken je de doorlooptijd?

Gemeten: gereedmelding minus orderstart, per order. Structureel: wet van Little — doorlooptijd = onderhanden werk ÷ output. 400 orders in de fabriek bij 20 afgeronde orders per dag = 20 dagen gemiddelde doorlooptijd.

Wat is het verschil tussen doorlooptijd en cyclustijd?

Cyclustijd = tijd per stuk aan één machine; doorlooptijd = totale tijd van een order door de hele fabriek, inclusief alle wachttijden. Een fabriek met snelle cyclustijden kan lange doorlooptijden hebben — dat is zelfs de normaaltoestand.

Hoe verkort ik de doorlooptijd het snelst?

Via het onderhanden werk: minder orders tegelijk vrijgeven (wet van Little) en batches verkleinen. Daarna omstellingen verkorten (SMED), het knelpunt beschermen en informatie-wachttijden digitaliseren. Sneller bewerken staat onderaan de lijst — daar zit maar 10 % van de tijd.

Waarom wijkt de werkelijke doorlooptijd af van de geplande?

Omdat geplande waarden uit stamdata komen en wachttijden dynamisch zijn: ze hangen af van bezetting, storingen en ordermix van dít moment. Alleen gemeten doorlooptijden (tijdstempels per stap) tonen de realiteit — en maken planning en levertoezeggingen betrouwbaar.

Verder lezen

• Lean manufacturing: principes en methoden
• Kanban in de productie: methode en toepassing
• SMED: omsteltijden verkorten in 4 stappen
• Productieplanningssoftware: functies en keuze
• OEE: betekenis, formule, berekening en benchmarks

Over de auteur

Uwe Kobbert

Oprichter en CEO van symestic GmbH. Sinds 1989 actief in productie-IT, sinds 1995 bouwt hij MES-oplossingen. Themagebieden: doorlooptijd en flow, productieplanning en -besturing, OEE, ERP-MES-integratie. LinkedIn-profiel