Die Digitalisierung in der Produktion beschreibt die Transformation traditioneller Fertigungsprozesse durch digitale Technologien wie Internet of Things (IoT), Künstliche Intelligenz (KI) und Cloud-Systeme. Ziel ist es, Maschinen, Prozesse und Menschen zu vernetzen, Daten in Echtzeit auszuwerten und dadurch Effizienz, Qualität und Flexibilität nachhaltig zu steigern.
Zentrale Systeme wie das Manufacturing Execution System (MES) erfassen dabei Echtzeitdaten, berechnen OEE-Kennzahlen (Overall Equipment Effectiveness) und schaffen so die operative Basis für eine vollständig digitalisierte Fertigung.
Inhaltsverzeichnis
Die Digitalisierung in der Produktion bezeichnet die vollständige Vernetzung von Maschinen, Prozessen und Menschen durch digitale Technologien. Sie macht Produktionsdaten in Echtzeit verfügbar, ermöglicht datenbasierte Entscheidungen und schafft damit die Grundlage für Effizienz, Qualität und Flexibilität in der Fertigung.
Im Unterschied zur klassischen Automatisierung, die einzelne Abläufe mechanisiert, umfasst die Digitalisierung das gesamte Produktionssystem – von der Maschinenebene bis zum Management. Sie integriert Sensorik, Datenanalyse, Cloud-Plattformen und Künstliche Intelligenz zu einem durchgängigen Informationsfluss über alle Ebenen hinweg.
Digitale Produktion bedeutet:
Ziel der Digitalisierung in der Produktion ist es, Fertigungsprozesse effizienter, transparenter und anpassungsfähiger zu gestalten. Sie ermöglicht es Unternehmen, auf Basis von Echtzeitdaten fundierte Entscheidungen zu treffen und so Produktivität und Qualität kontinuierlich zu verbessern.
Kurz gesagt:
Digitalisierung macht aus starren Fertigungsstrukturen dynamische, lernfähige Systeme, die auf Veränderungen sofort reagieren können.
Die Digitalisierung verändert die gesamte Wertschöpfungskette – von der Planung über die Fertigung bis zur Auslieferung. Unternehmen profitieren nicht nur von effizienteren Prozessen, sondern auch von höherer Datenqualität, Transparenz und Zukunftssicherheit.
Digitale Systeme erfassen Maschinendaten automatisch, erkennen Engpässe und optimieren Abläufe. Dadurch sinken Stillstandszeiten, Rüstzeiten und Ausschuss. Produktionslinien arbeiten gleichmäßiger und mit besserer Auslastung.
Alle Fertigungsdaten sind sofort sichtbar – von der Maschinenleistung bis zur Auftragsfortschritt. Dashboards ermöglichen eine zentrale Überwachung und machen Abweichungen unmittelbar erkennbar.
Durch kontinuierliche Datenerfassung werden Qualitätsabweichungen früh erkannt. Systeme unterstützen präventive Maßnahmen statt reaktiver Fehlerbehebung.
Digitalisierte Produktionssysteme lassen sich schneller auf neue Produkte, Varianten oder Auftragsschwankungen einstellen. Auch Kleinserien und kundenspezifische Fertigung (Losgröße 1) werden wirtschaftlich machbar.
Optimierte Energie- und Materialnutzung senken Betriebskosten. Gleichzeitig entstehen weniger Ausschuss und Nacharbeit – ein wichtiger Beitrag zur Nachhaltigkeit.
Digitale Produktion liefert aktuelle Kennzahlen wie Durchlaufzeit, OEE oder Ausschussquote. Führungskräfte treffen Entscheidungen auf Basis objektiver Daten, nicht von Schätzungen.
Die Digitalisierung bildet das Fundament für vernetzte, selbstoptimierende Produktionssysteme. Sie ist der erste Schritt zur Smart Factory, in der Planung, Ausführung und Analyse nahtlos ineinandergreifen.
Fazit:
Die Digitalisierung in der Produktion ist kein Trend, sondern Voraussetzung für Wettbewerbsfähigkeit. Unternehmen, die ihre Fertigung datengetrieben steuern, produzieren schneller, günstiger und qualitativ stabiler.
Die Digitalisierung in der Produktion basiert auf einem Zusammenspiel moderner Technologien, die Maschinen, Prozesse und Menschen intelligent vernetzen. Jede dieser Technologien erfüllt eine zentrale Rolle im Aufbau einer datengetriebenen Fertigung.
Sensoren und vernetzte Geräte erfassen kontinuierlich Maschinendaten wie Temperatur, Laufzeiten oder Stillstände. Über standardisierte Protokolle (z. B. OPC UA, MQTT) werden diese Daten in Echtzeit an übergeordnete Systeme wie MES oder Cloud-Plattformen übertragen.
→ Ergebnis: Transparente, messbare Prozesse auf jedem Fertigungsschritt.
Produktionsdaten werden zentral gespeichert, analysiert und standortübergreifend zugänglich gemacht. Cloud-Systeme ermöglichen skalierbare Rechenleistung, automatische Updates und einfache Integration neuer Standorte oder Maschinen.
→ Grundlage für globale Produktionsnetzwerke und flexible Skalierung.
KI-Algorithmen erkennen Muster in großen Datenmengen. Sie prognostizieren Störungen, optimieren Produktionspläne oder unterstützen die Qualitätssicherung durch automatische Anomalieerkennung.
→ Predictive Maintenance und selbstoptimierende Fertigung werden realisierbar.
Visualisierungstools verdichten große Datenmengen zu verständlichen Dashboards und Kennzahlen (z. B. OEE, Ausschussquote, Durchlaufzeit).
→ Entscheidungen werden datenbasiert, nicht erfahrungsbasiert getroffen.
Virtuelle Abbilder von Maschinen oder Prozessen ermöglichen Simulation, Überwachung und Optimierung in Echtzeit. Änderungen im Modell zeigen sofort Auswirkungen auf die reale Produktion.
Kernbotschaft:
Diese Technologien bilden gemeinsam das Rückgrat der modernen Industrie 4.0. Wer sie gezielt kombiniert, schafft die Basis für autonome, effiziente und fehlerfreie Produktionsabläufe.
Automatisierung und Digitalisierung werden oft gleichgesetzt – sie verfolgen jedoch unterschiedliche Ansätze und Ziele.
Automatisierung bedeutet, einzelne Arbeitsschritte oder Maschinenfunktionen durch Technik zu ersetzen, um menschliche Eingriffe zu reduzieren. Sie steigert Effizienz, arbeitet aber meist isoliert.
Beispiel: Eine Roboterzelle montiert Bauteile nach festem Programm, ohne mit anderen Anlagen Daten auszutauschen.
Digitalisierung geht weiter. Sie vernetzt alle Prozesse, Maschinen und Systeme übergreifend und macht deren Daten nutzbar. Entscheidungen basieren nicht mehr auf Vermutungen, sondern auf Echtzeitinformationen aus der gesamten Produktion.
Beispiel: Sensoren erfassen Qualitätsdaten, das MES analysiert Trends, und Anpassungen werden automatisch in der Fertigungssteuerung umgesetzt.
| Aspekt | Automatisierung | Digitalisierung |
| Ziel | Mechanisierung einzelner Abläufe | Ganzheitliche Vernetzung und Datennutzung |
| Ebene | Maschinen- oder Linienebene | Unternehmensweite Prozesse |
| Datenfluss | Punktuell, meist offline | Kontinuierlich, in Echtzeit |
| Flexibilität | Gering, statische Abläufe | Hoch, adaptive Prozesse |
| Transparenz | Lokal | Global und durchgängig |
Fazit:
Automatisierung erhöht Produktivität, Digitalisierung steigert Intelligenz. Erst die Kombination beider Ansätze schafft eine wirklich smarte, lernfähige Produktion.
Ein mittelständischer Hersteller von Metallkomponenten will seine Fertigung transparenter und effizienter gestalten. Bisher wurden Produktionsdaten manuell erfasst, wodurch Stillstände und Ausschuss oft erst am Tagesende auffielen.
Durch den Einsatz von vernetzten Maschinen (IIoT-Sensoren) und einem zentralen MES-System wird jeder Produktionsschritt in Echtzeit überwacht. Maschinen liefern automatisch Daten zu Laufzeiten, Stillständen und Ausschussmengen. Dashboards zeigen OEE, Auftragsstatus und Störungen sofort an.
Ergebnis:
Die Digitalisierung hat hier nicht nur Effizienz gesteigert, sondern auch Entscheidungsprozesse beschleunigt und die Produktqualität messbar verbessert.
Digitalisierung bedeutet nicht Ersatz des Menschen, sondern eine neue Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine. Der Shopfloor wird zunehmend datengetrieben, der Mensch bleibt aber der zentrale Entscheider.
Entlastung von Routinetätigkeiten
Repetitive Aufgaben werden automatisiert, Mitarbeitende konzentrieren sich auf Überwachung, Analyse und Optimierung.
Bessere Informationsverfügbarkeit
Digitale Dashboards, mobile Endgeräte und Assistenzsysteme liefern kontextbezogene Informationen direkt an den Arbeitsplatz.
Kollaborative Robotik (Cobots)
Mensch und Roboter arbeiten gemeinsam an einem Prozess – der Mensch übernimmt Flexibilität und Problemlösung, der Roboter Präzision und Ausdauer.
Digitale Qualifizierung
Mitarbeitende benötigen neue Kompetenzen: Datenverständnis, Prozessanalyse und Umgang mit digitalen Tools werden Schlüsselqualifikationen.
Fazit:
Die digitale Produktion stärkt den Menschen, indem sie ihn von monotoner Arbeit entlastet und seine Rolle auf Steuerung, Analyse und Verbesserung verschiebt. Erfolgreiche Digitalisierung ist immer auch ein kultureller Wandel.
Das Manufacturing Execution System (MES) ist das zentrale Bindeglied zwischen Planung und Fertigung. Es verbindet ERP- und PPS-Systeme mit dem Shopfloor und sorgt dafür, dass digitale Strategien in der Produktion tatsächlich wirksam werden.
Datenerfassung in Echtzeit
Das MES sammelt automatisch Maschinen-, Prozess- und Qualitätsdaten über Sensoren, BDE/MDE oder IoT-Schnittstellen.
Transparenz auf allen Ebenen
Führungskräfte, Schichtleiter und Bediener sehen denselben Informationsstand – von Auftragsstatus bis zu OEE-Kennzahlen.
Prozesssteuerung und Rückmeldung
Aufträge, Materialflüsse und Qualitätsprüfungen werden digital gesteuert und lückenlos rückgemeldet.
Analyse und Optimierung
Durchlaufzeiten, Ausschuss und Störungen werden in Echtzeit analysiert, um Ursachen zu erkennen und Gegenmaßnahmen einzuleiten.
Ein modernes MES integriert sich über offene Schnittstellen mit ERP, Qualitätsmanagement, Instandhaltung und Energiecontrolling. Es bildet so den zentralen Datenknoten der Smart Factory.
Kurz gesagt:
Ohne MES bleibt Digitalisierung fragmentiert. Erst die durchgängige Datenerfassung, Verarbeitung und Rückmeldung im MES macht eine Produktion wirklich digital steuerbar.
Ein entscheidender Erfolgsfaktor der digitalen Produktion ist die Nutzung von Echtzeitdaten zur Bewertung der Anlageneffizienz. Die Kennzahl OEE (Overall Equipment Effectiveness) hat sich dabei als globaler Standard etabliert.
OEE kombiniert drei zentrale Faktoren:
Formel:
OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität
Ein OEE von 85 % gilt international als Benchmark für hocheffiziente Fertigung.
Durch die Digitalisierung werden OEE-Werte kontinuierlich und automatisch erfasst. Stillstände, Ausschuss und Leistungsverluste erscheinen sofort in Dashboards, statt erst in Wochenberichten.
→ Führungskräfte können sofort eingreifen und Ursachen beheben, bevor Produktionsziele gefährdet werden.
Fazit:
OEE ist das zentrale Messinstrument einer digitalisierten Produktion. In Kombination mit Echtzeitdaten verwandelt es das MES in ein Frühwarn- und Optimierungssystem, das Produktivität messbar steigert.
Die Vorteile der Digitalisierung sind klar – doch der Weg dorthin erfordert strategisches Vorgehen und technisches Know-how. Viele Unternehmen scheitern nicht an der Technologie, sondern an Integration, Datenqualität und Akzeptanz.
In vielen Betrieben arbeiten ERP, PPS und Maschinensteuerungen getrennt voneinander. Ohne durchgängige Schnittstellen entsteht kein vollständiges Bild der Produktion.
Falsche, unvollständige oder unstrukturierte Daten führen zu Fehlentscheidungen. Nur valide, standardisierte Daten schaffen echten Mehrwert.
Legacy-Maschinen besitzen oft keine modernen Schnittstellen. Hier braucht es IoT-Gateways, Sensoren oder Retrofit-Lösungen, um sie in digitale Systeme einzubinden.
Mit steigender Vernetzung wächst die Angriffsfläche. Produktionsdaten und Systeme müssen durch Zugriffskontrollen, Verschlüsselung und Monitoring geschützt werden.
Technologische Umstellungen stoßen häufig auf Widerstand. Erfolgreiche Digitalisierung erfordert Schulungen, Transparenz und klare Kommunikation.
Viele Mittelständler zögern wegen Budgetrisiken. Entscheidend ist eine schrittweise Einführung mit messbarem Nutzen in jedem Projektabschnitt.
Fazit:
Digitalisierung ist weniger ein IT-Projekt als ein Veränderungsprozess. Wer Technologie, Daten und Menschen ganzheitlich einbindet, reduziert Risiken und erzielt langfristigen Erfolg.
Die erfolgreiche Digitalisierung in der Produktion zeigt sich nicht an Projektgröße, sondern an Geschwindigkeit, Transparenz und Skalierbarkeit. Ein führender Automobilzulieferer aus Europa konnte diese Prinzipien in einem internationalen Fertigungsnetzwerk umsetzen, mit einem klaren Fokus auf Echtzeitdaten und Standardisierung.
Ausgangspunkt war die fehlende Transparenz über Werke, Anlagen und Produktionskennzahlen. Ziel war eine einheitliche Datenbasis für OEE, Stillstände und Qualitätskennzahlen, unabhängig von Standort und Maschinentyp. Mit einer cloudbasierten MES-Lösung von SYMESTIC wurde zunächst ein Pilotbereich im Presswerk digitalisiert. Bereits nach kurzer Zeit standen Echtzeitdaten für Ausbringung, Verfügbarkeit und Schichtleistung zentral zur Verfügung.
Der Ansatz folgte klaren Prinzipien: schnell starten, schrittweise erweitern, Wissen im Unternehmen verankern. Nach einem praxisorientierten Enablement-Training konnten interne Teams den Rollout eigenständig fortsetzen, ohne komplexe IT-Projekte oder neue Hardware. Die bestehende Infrastruktur wurde über standardisierte Schnittstellen integriert und international ausgerollt.
Das Ergebnis war eine transparente, skalierbare und wartungsarme Produktionsplattform, die alle Werke auf eine gemeinsame Datengrundlage stellte. Statt fragmentierter Systeme entstand ein einheitliches Steuerungsmodell mit konsistenten Kennzahlen, hoher Benutzerakzeptanz und klar messbarem Nutzen.
Diese Umsetzung steht exemplarisch für eine moderne Digitalstrategie: minimaler Aufwand beim Einstieg, schnelle Ergebnisse und volle Eigenständigkeit in der Weiterentwicklung, ermöglicht durch das Cloud-MES von SYMESTIC.