Wann lohnt sich ein MES nicht?

Das Wichtigste in Kürze

Ein Manufacturing Execution System lohnt sich nicht für jedes Unternehmen. Wer ohne stabile Prozesse, klare Ziele oder Digitalisierungsbereitschaft startet, skaliert mit einem MES nur das bestehende Chaos. Dieser Artikel zeigt konkret, wann Sie besser warten – oder ganz verzichten sollten.

Warum dieser Artikel?

Die MES-Branche redet viel über Vorteile: OEE-Steigerung, Transparenz, Effizienz.

Was selten jemand sagt: Ein MES ist ein Werkzeug - kein Reifegradersatz.
Wenn die Grundlagen fehlen, wird aus der Investition ein teures Datenfriedhof-Projekt.

Wir bei SYMESTIC beraten regelmäßig Unternehmen, denen wir von einer MES-Einführung abraten – zumindest zum aktuellen Zeitpunkt. Nicht weil unser Produkt nicht passt, sondern weil die Voraussetzungen nicht stimmen. Dieser Artikel fasst zusammen, was wir aus hunderten Gesprächen gelernt haben.

Fünf klare Negativkriterien: Wann ein MES keinen Sinn ergibt

1. Keine Digitalisierungsbereitschaft in der Organisation

Ein MES verändert Arbeitsweisen. Wenn Schichtleiter, Maschinenbediener oder die Geschäftsführung nicht bereit sind, mit digitalen Daten zu arbeiten, wird das System nicht genutzt – oder aktiv sabotiert.

Typische Warnsignale:

• „Das haben wir schon immer so gemacht" als Standard-Antwort
• IT wird als Kostenstelle, nicht als Enabler gesehen
• Keine Bereitschaft, Prozesse zu dokumentieren oder zu standardisieren

Ehrliche Einschätzung: Digitalisierungsbereitschaft lässt sich nicht durch Software erzwingen. Ein MES einzuführen, bevor die Kultur bereit ist, erzeugt Widerstand – und der kostet mehr als jede Softwarelizenz.

2. Zu kleine Fertigungsstruktur

Ein Einzelunternehmer mit einer CNC-Maschine braucht kein MES. Die Faustregel: Wenn Sie alle Maschinen, Aufträge und Mitarbeiter im Kopf behalten können, ist Excel oder eine einfache Plantafel effizienter.

Grenzwerte zur Orientierung:

Ausnahme: Hochautomatisierte Kleinbetriebe mit teurem Equipment (z. B. Spritzguss, CNC-Bearbeitung) können auch bei wenigen Maschinen von OEE-Transparenz profitieren – wenn die Stillstandskosten pro Stunde signifikant sind.

3. Fehlende Datenbasis und Prozessstabilität

Ein MES braucht Daten. Wer heute nicht weiß, wie lange ein Auftrag dauert, welche Stillstandsgründe auftreten oder wie hoch der Ausschuss ist, wird diese Lücken nicht durch Software schließen – sondern nur digital sichtbar machen.

Kritische Fragen vor dem Start:

• Gibt es definierte Sollzeiten für Arbeitsgänge?
• Werden Stillstände kategorisiert und dokumentiert?
• Existiert eine Stückliste oder ein Arbeitsplan im ERP?
• Sind Maschinen eindeutig identifiziert und zugeordnet?

Wenn mehr als zwei dieser Fragen mit „Nein" beantwortet werden, ist der erste Schritt nicht MES, sondern Prozess-Grundlagenarbeit.

4. Reine Montage-, Dienstleistungs- oder Projektbetriebe

MES-Systeme sind für diskrete Fertigung optimiert: zählbare Produkte, wiederkehrende Prozesse, messbare Taktzeiten. Wenn Ihr Geschäftsmodell darauf basiert, dass jedes Projekt einzigartig ist oder keine physische Produktion stattfindet, passt ein MES nicht.

Typische Fehlpassungen:

• Reine Montagebetriebe ohne Maschinenfertigung
• Engineering-Dienstleister mit Projektgeschäft
• Manufakturen mit Einzelstückfertigung ohne Wiederholung
• Handwerksbetriebe mit hohem Dienstleistungsanteil

Was stattdessen hilft: Projektmanagement-Software, ERP mit Zeiterfassung oder branchenspezifische Lösungen.

5. MES als Selbstzweck – ohne definierte Ziele

„Wir brauchen ein MES, weil alle eins haben" ist kein Business Case. Ohne klare, messbare Ziele wird ein MES zur Reporting-Maschine ohne Wirkung.

Typische Ziellücken:

• Kein definierter OEE-Zielwert
• Keine Priorisierung: Soll Verfügbarkeit, Qualität oder Leistung steigen?
• Keine Verantwortlichkeit für KPI-Verbesserung
• Reporting als Selbstzweck („Wir wollen Dashboards")

Gute Ziele klingen so:

• „Wir wollen die ungeplanten Stillstände um 20 % reduzieren."
• „Wir wollen den Ausschuss auf Linie 3 halbieren."
• „Wir wollen in 6 Monaten wissen, warum Linie 2 langsamer ist als Linie 1."

Wann Excel und manuelle Prozesse objektiv besser sind

Excel ist kein Feind. Für bestimmte Situationen ist eine Tabellenkalkulation die richtige Wahl:

Excel reicht aus, wenn:

• Die Produktion überschaubar ist (< 10 Maschinen, < 3 Produktgruppen)
• Daten nur wöchentlich oder monatlich ausgewertet werden müssen
• Keine Echtzeitentscheidungen auf dem Shopfloor nötig sind
• Das Budget für Software unter 5.000 € p.a. liegt
• Die IT-Kapazität für Systemintegration fehlt

Excel wird zur Kostenfalle, wenn:

• Mehrere Personen gleichzeitig in denselben Dateien arbeiten
• Daten aus verschiedenen Quellen manuell zusammengeführt werden
• Fehler durch Copy-Paste oder Formelfehler entstehen
• Auswertungen Stunden statt Minuten dauern
• Entscheidungen auf veralteten Daten basieren

Der Übergang ist fließend. Viele Unternehmen starten sinnvollerweise mit Excel und wechseln, wenn der Schmerz groß genug wird.

Der Entscheidungsbaum: Jetzt, später oder gar nicht?

Jetzt starten – wenn folgende Kriterien erfüllt sind:

1. Mindestens 10 Maschinen oder Anlagen in der Produktion
2. Schichtbetrieb mit mehr als 30 Mitarbeitern in der Fertigung
3. Klare, messbare Ziele definiert (OEE, Stillstand, Qualität)
4. ERP-System vorhanden mit Stammdaten (Artikel, Arbeitspläne)
5. Mindestens eine Person als interner Projektverantwortlicher
6. Budget und Management-Commitment für 6-12 Monate Einführung

Später starten – wenn Grundlagen fehlen:

1. Prozesse sind nicht standardisiert → erst Lean Basics umsetzen
2. Keine Stammdatenpflege im ERP → erst Datenqualität herstellen
3. Kein interner Champion → erst Verantwortlichkeit klären
4. Akute Krise (Kurzarbeit, Restrukturierung) → erst stabilisieren

Gar nicht – wenn strukturell unpassend:

1. Reine Montage oder Dienstleistung ohne Maschinenfertigung
2. Manufaktur mit Einzelstückfertigung
3. Unternehmen ohne Digitalisierungsbereitschaft
4. Vollständig validierte Pharma-/MedTech-Prozesse (hier gelten andere Anforderungen)

Typische Fehlentscheidungen – und was dahintersteckt

Fehler 1: „Das MES wird unsere Probleme lösen"

Realität: Ein MES macht Probleme sichtbar – lösen muss sie die Organisation. Wer keine Ressourcen für Verbesserungsmaßnahmen hat, sammelt nur Daten.

Fehler 2: „Wir starten mit allem auf einmal"

Realität: Ein Big-Bang-Rollout über 50 Maschinen scheitert fast immer. Erfolgreiche Einführungen beginnen mit einem Pilotbereich, lernen, iterieren – und skalieren dann.

Fehler 3: „Die IT entscheidet allein"

Realität: Ein MES ist ein Produktions-Tool, kein IT-Projekt. Wenn der Shopfloor nicht eingebunden ist, wird das System nicht akzeptiert.

Fehler 4: „Wir brauchen erst alle Features"

Realität: 80 % des Nutzens kommen aus 20 % der Funktionen – meist OEE-Erfassung, Stillstandsanalyse und einfache Auftragsverfolgung. Alles andere kann später kommen.

Fazit: Ein MES ist ein Werkzeug, kein Reifegradersatz

Die Entscheidung für oder gegen ein MES ist keine Frage von „modern vs. rückständig". Sie ist eine Frage von Passung: Passt das Werkzeug zur aktuellen Situation? Sind die Voraussetzungen erfüllt? Gibt es klare Ziele und die Bereitschaft, mit den Ergebnissen zu arbeiten?

Wenn Sie nach dem Lesen dieses Artikels unsicher sind, ob ein MES für Sie sinnvoll ist, ist das ein gutes Zeichen. Es bedeutet, dass Sie die Entscheidung ernst nehmen.

Unsere Empfehlung: Sprechen Sie mit einem Anbieter, der Ihnen auch sagen kann, dass Sie (noch) nicht bereit sind. Wir bei SYMESTIC führen regelmäßig Erstgespräche, nach denen wir von einer Einführung abraten – und das ist für beide Seiten besser als ein gescheitertes Projekt.

Häufige Fragen

Lohnt sich ein MES für kleine Unternehmen?

Unter 50 Mitarbeitern und 10 Maschinen ist ein vollwertiges MES oft überdimensioniert. Ein schlanker Einstieg über OEE-Erfassung kann sinnvoller sein als ein umfassendes System.

Was kostet ein MES-Projekt, das scheitert?

Neben den direkten Kosten (Lizenzen, Integration, Beratung) entstehen indirekte Kosten: verlorene Zeit, Frustration im Team, erschwerter Neustart. Typisch sind 50.000–200.000 € verlorene Investition bei mittelständischen Projekten.

Kann ich mit einem MES-Piloten starten?

Ja, und das ist empfehlenswert. Ein Pilotprojekt mit 5-10 Maschinen zeigt innerhalb von 4-8 Wochen, ob die Organisation bereit ist und ob der erwartete Nutzen realistisch ist.

Was ist der häufigste Grund für MES-Scheitern?

Fehlende Verantwortlichkeit und mangelnde Ableitung von Maßnahmen aus den Daten. Das MES liefert Transparenz – aber wenn niemand handelt, bleibt es bei schönen Dashboards.