Manufacturing Visibility: Echtzeit-Transparenz in der Fertigung

Was ist Manufacturing Visibility?

Manufacturing Visibility (deutsch: Fertigungstransparenz) beschreibt die Fähigkeit, den aktuellen Zustand der Produktion in Echtzeit zu sehen: Welche Maschine läuft, welche steht, warum sie steht, wie viele Teile produziert wurden, wie hoch die OEE ist, welcher Auftrag gerade läuft und ob er im Plan liegt.

Das klingt selbstverständlich. In der Praxis ist es das nicht. In den meisten Fertigungen, die wir seit 1995 von innen gesehen haben, basiert die Antwort auf die Frage "Wie läuft die Produktion?" auf einer Mischung aus Bauchgefühl, handschriftlichen Aufzeichnungen, Excel-Tabellen und dem Wissen einzelner Schichtleiter. Die Daten existieren oft irgendwo in der Maschine, in der SPS, im Leitrechner, im ERP. Aber sie sind nicht zusammengeführt, nicht in Echtzeit verfügbar und nicht für die Menschen aufbereitet, die Entscheidungen treffen müssen.

Manufacturing Visibility ist der Zustand, in dem diese Lücke geschlossen ist: Maschinendaten, Auftragsdaten und Qualitätsdaten werden automatisch erfasst, zusammengeführt, zu Kennzahlen verdichtet und über Dashboards sichtbar gemacht. Für den Werker an der Maschine, für den Schichtleiter im Daily Stand-up, für den Produktionsleiter im Werksmeeting, für den COO im Konzernreporting.

Das Problem: Warum die meisten Fertigungen im Blindflug arbeiten

Der häufigste Schmerzpunkt, den wir bei SYMESTIC-Kunden sehen, ist nicht "wir brauchen ein MES" oder "wir brauchen bessere OEE". Es ist: "Wir wissen nicht genau, was in unserer Produktion passiert." Die Symptome sind immer ähnlich:

Stillstände sind unsichtbar. Die Maschine steht, aber niemand weiß genau, wie lange. Der Bediener schätzt "10 Minuten", die Realität sind 25 Minuten. Über eine Schicht summieren sich diese unsichtbaren Verluste auf Stunden. Über ein Jahr auf Wochen.

Die OEE ist eine geschätzte Zahl. Der Produktionsleiter meldet 75 % OEE. Aber die Zahl basiert auf manuell erfassten Stückzahlen, geschätzten Sollzeiten und einer Qualitätsrate, die aus dem ERP kommt (wo Ausschuss erst nach Tagen gebucht wird). Die tatsächliche OEE liegt bei 58 %. Die Differenz sind 17 Prozentpunkte, die als "Hidden Factory" unsichtbar verloren gehen.

Entscheidungen basieren auf Bauchgefühl. "Presse 3 läuft gut." Wirklich? Die Daten zeigen, dass Presse 3 jeden Dienstag in der Spätschicht 40 Minuten für einen Rüstvorgang braucht, der montags 15 Minuten dauert. Aber ohne Daten ist Dienstag-Spätschicht einfach "ein normaler Tag".

Reporting ist Handarbeit. Der Schichtleiter verbringt 30-45 Minuten pro Schicht damit, Zahlen aus verschiedenen Quellen zusammenzutragen: Stückzahlen vom Maschinendisplay abschreiben, Stillstände aus dem Logbuch übertragen, Ausschuss aus der Qualitätsliste addieren. Diese Zeit fehlt für die eigentliche Aufgabe: Probleme erkennen und lösen.

Schmiedetechnik Plettenberg beschreibt dieses Problem präzise: "Eine zentrale Schwierigkeit lag in der fehlenden durchgängigen Transparenz. Produktionsdaten wurden überwiegend manuell erfasst, Maschinenzustände waren nur begrenzt sichtbar und Abweichungen wurden oft erst im Nachgang erkannt."

Die vier Stufen der Manufacturing Visibility

Manufacturing Visibility ist kein binärer Zustand (vorhanden oder nicht vorhanden). Es gibt Stufen, die aufeinander aufbauen. Die folgende Tabelle zeigt die vier Stufen, was jede Stufe liefert und welche Voraussetzungen dafür nötig sind:

Die meisten Unternehmen starten bei Stufe 1 und erreichen Stufe 2 innerhalb weniger Wochen. Der Schritt von Stufe 2 zu Stufe 3 erfordert die ERP-Anbindung (Aufträge, Stammdaten). Der Schritt zu Stufe 4 erfordert die Skalierung auf mehrere Standorte mit einheitlichem Datenmodell.

Der wichtigste Punkt: Stufe 1 allein ist bereits ein erheblicher Fortschritt. Allein zu wissen, welche Maschinen gerade stehen und wie lange sie stehen, verändert die Gesprächsgrundlage im Shopfloor-Meeting fundamental. Es geht nicht mehr um Meinungen ("Ich glaube, Presse 3 lief gut"), sondern um Fakten ("Presse 3 stand heute 47 Minuten wegen Materialengpass").

Beispiele: Wie Manufacturing Visibility in der Praxis aussieht

Schmiedetechnik Plettenberg (Metallverarbeitung): Die Einführung begann mit der Anbindung der ersten Maschine. "Bereits nach kurzer Zeit konnte das Team an der Linie Echtzeitdaten zu Taktzeiten, Mengen, Stillständen und Ablaufabweichungen einsehen." Die Wirkung: "Alle Beteiligten, von der Schichtführung bis zur Produktionsleitung, erhielten eine gemeinsame und verlässliche Sicht auf die laufenden Prozesse. Stillstände wurden schneller erkannt, Ursachen konnten direkt überprüft werden und die Zusammenarbeit zwischen den Teams verbesserte sich deutlich." Die ERP-Integration (InforCOM) folgte als nächster Schritt: "Sobald ein Fertigungsauftrag im ERP freigegeben wird, stehen alle relevanten Arbeitsgänge, Maschineninformationen und Zeitdaten automatisch in SYMESTIC bereit." Das ist der Übergang von Stufe 2 zu Stufe 3.

Meleghy Automotive (6 Werke, Automotive): Stufe 4 in der Praxis. Start im Werk Wilnsdorf, Skalierung auf Gera, Brandýs (CZ), Bernsbach, Reinsdorf und Miskolc (HU) innerhalb von 6 Monaten. "OEE-Erfassung an den wichtigsten Prozessschritten in allen Werken." Bidirektionale SAP-Anbindung. Ergebnisse: "10% Reduktion von Stillstandszeiten. 7% Verbesserung der Ausbringung. 5% Verbesserung der Verfügbarkeit." Die konzernweite Transparenz ermöglicht den Vergleich: Wo laufen Presswerke besser, wo schlechter, und warum?

Neoperl (Montagemaschinen, Building): "SPS-basierte Alarmerfassung und automatische Stillstandsüberwachung. Begründung technischer Stillstände durch die Anlage ohne Eingriff der Mitarbeitenden." Hier liefert nicht der Bediener die Stillstandsursache, sondern die Maschine selbst. "Korrelation von SPS-Alarmen mit Stillständen und Qualitätsdefekten." Das ist Manufacturing Visibility auf Stufe 3: Nicht nur "die Maschine steht", sondern "die Maschine steht wegen Alarm X, und Alarm X korreliert mit Qualitätsdefekt Y". Ergebnisse: "10 % weniger Stillstände. 15 % weniger Ausschuss. 15 % Produktivitätsgewinn."

Manufacturing Visibility vs. Shopfloor Management: Was ist der Unterschied?

Manufacturing Visibility liefert die Daten. Shopfloor Management nutzt sie. Die Verwechslung ist häufig, aber der Unterschied ist wichtig:

Das ist der Grund, warum Schmiedetechnik Plettenberg beschreibt: "Effizientere Abstimmungen und Schichtwechsel durch gemeinsame Datenbasis." Die Datenbasis ist Manufacturing Visibility. Die effizienteren Abstimmungen sind Shopfloor Management.

Häufige Fragen zu Manufacturing Visibility

Wie schnell kann man Manufacturing Visibility aufbauen?

Stufe 1 (Maschinenstatus in Echtzeit) kann in Stunden bis Tagen umgesetzt werden. Ein IoT-Gateway wird an die Maschine angeschlossen, ein digitales Signal (Maschine läuft/steht) wird erfasst, und der Status erscheint im Dashboard. Bei Klocke wurde die Skalierung auf alle Linien am Standort Weingarten "innerhalb von nur 3 Wochen" umgesetzt. Stufe 2 (OEE-Berechnung) folgt typischerweise innerhalb der ersten Wochen. Stufe 3 (ERP-Integration) dauert 1-3 Monate, abhängig vom ERP-System.

Brauche ich dafür ein MES?

Für Stufe 1 nicht zwingend. Es gibt IoT-Plattformen und einfache Monitoring-Tools, die Maschinenstatus anzeigen können. Ab Stufe 2 (OEE-Berechnung mit Sollzeiten, Auftragsbezug, Qualitätsdaten) braucht man ein MES, weil nur das MES den Kontext kennt: Welcher Auftrag läuft, welches Produkt mit welcher Sollzykluszeit, welche Stillstandsursache. Ohne diesen Kontext sind die Rohdaten der Maschine nicht interpretierbar.

Was kostet fehlende Manufacturing Visibility?

Die direkten Kosten sind schwer zu beziffern, weil das Problem gerade darin besteht, dass man nicht weiß, was man nicht sieht. Aber die Ergebnisse nach Einführung geben einen Anhaltspunkt: Meleghy meldet 10 % weniger Stillstandszeiten. Klocke meldet 7h mehr Produktionszeit pro Woche. Neoperl meldet 15 % Produktivitätsgewinn. Diese Verbesserungen waren vorher theoretisch möglich, aber unsichtbar, weil die Daten fehlten. Die Kosten der fehlenden Transparenz sind die Summe aller Verluste, die niemand adressiert, weil niemand sie kennt.

Was ist der Unterschied zwischen Manufacturing Visibility und Stillstandsanalyse?

Stillstandsanalyse ist ein Teilbereich von Manufacturing Visibility. Sie beantwortet: "Warum steht die Maschine, wie oft und wie lange?" Manufacturing Visibility umfasst zusätzlich: Stückzahlen, OEE, Auftragsfortschritt, Qualitätsdaten, Rüstzeiten, Zykluszeiten, Energiedaten und weitere Kennzahlen. Stillstandsanalyse ist oft der Einstiegspunkt, weil ungeplante Stillstände der sichtbarste und teuerste Verlust sind.

Kann man Manufacturing Visibility auch ohne Cloud aufbauen?

Ja, mit einem On-Premise-MES oder SCADA-System. Der Nachteil: Jedes Werk hat seine eigene Installation, seine eigene KPI-Definition, seine eigene Datenbasis. Werksvergleiche (Stufe 4) erfordern manuelles Zusammenführen der Daten. Cloud-native Systeme haben den Vorteil, dass alle Werke in einer Datenbasis arbeiten, mit einheitlichen KPI-Definitionen und einem zentralen Dashboard. Bei Meleghy war die Skalierung auf 6 Werke in 6 Monaten möglich, weil alle Werke dieselbe Cloud-Instanz nutzen.

Über den Autor:

Uwe Kobbert

Gründer und CEO der symestic GmbH. Seit über 30 Jahren in der Fertigungsindustrie. Dipl.-Ing. Nachrichtentechnik/Elektronik.
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