Wer OEE ernst nimmt, muss Stillstände korrekt einteilen. Der Unterschied zwischen Planned Downtime (geplanten Stillständen) und Unplanned Downtime (ungeplanten Stillständen) klingt simpel – in der Praxis ist er einer der häufigsten Stolpersteine bei Verfügbarkeitsanalysen.
Was als Planned Downtime gilt
Geplante Stillstände sind Zeiten in denen die Anlage bewusst nicht produzieren soll. Dazu zählen geplante Wartung und TPM-Intervalle, geplante Rüst- und Umrüstzeiten, Reinigung und Validierung, fest eingeplante Pausen sowie Line Shutdowns und Betriebsferien.
Planned Downtime ist kein Fehler – sie ist Teil des Produktionskonzepts. Trotzdem lohnt kritischer Blick: Rüstzeiten die konstant zu lang sind, oder Wartungsfenster die häufiger als nötig geöffnet werden, sind Optimierungsthemen.
Was als Unplanned Downtime gilt
Ungeplante Stillstände passieren wenn die Anlage produzieren soll, aber nicht kann. Klassische Fälle: technische Störungen, Materialmangel, Qualitätssperrungen, fehlende Freigaben, Bedienfehler. Unplanned Downtime ist der härteste Verlustfaktor in der OEE-Verfügbarkeit – und deshalb Hauptziel von KVP- und OEE-Programmen.
Warum die Trennung für OEE kritisch ist
In die klassische OEE-Berechnung geht nur die geplante Produktionszeit ein. Unplanned Downtime reduziert innerhalb dieser Zeit die Verfügbarkeit. Was zu viel als „geplant" deklariert wird, lässt die OEE künstlich gut aussehen. Was alles als „ungeplant" läuft, verhindert gezielte Steuerung – zum Beispiel Rüstoptimierung separat von Störungsreduzierung.
Eine klare, werkweit einheitliche Stillstands-Taxonomie ist deshalb keine Nice-to-have – sie ist Voraussetzung für vergleichbare Kennzahlen.
Typische Fehler in der Praxis
Rüsten wird mal als geplant, mal als ungeplant gebucht. Wartung landet als Störung im System. Pausen sind je Linie unterschiedlich modelliert. „Warten auf Material" verschwindet unter dem Sammelgrund „Störung". Das Ergebnis: Linien und Werke sind nicht mehr vergleichbar, KVP-Maßnahmen zielen ins Leere.
Wie saubere Erfassung funktioniert
Zuerst werksweit definieren was geplant und was ungeplant bedeutet – mit fixer Stillstandsliste und Kategorienzuordnung. Maschinenzustände automatisch erfassen, Gründe am Terminal per Auswahl eingeben. Stillstandsgründe in Cluster bündeln: Technik, Material, Qualität, Organisation, Rüsten, Reinigung. Und die Definitionen regelmäßig reviewen – mindestens jährlich.
Ein MES setzt diese Logik systemisch durch: Schichtpläne definieren wann produziert werden soll, Stillstände werden automatisch erfasst und klassifiziert, OEE und Verfügbarkeit werden auf dieser Basis konsistent berechnet. Aus Bauchgefühl wird ein harter Steuerungswert.
FAQ
Beeinflusst Planned Downtime den OEE-Wert? In der klassischen OEE-Berechnung nein – geplante Stillstände werden aus der Bezugsbasis herausgerechnet. Trotzdem lohnt es sich Umfang und Trends zu beobachten: zu viel Planned Downtime frisst Kapazität, auch wenn der OEE-Wert davon unberührt bleibt.
Was tun wenn Stillstandsgründe nicht einheitlich gebucht werden? Das ist ein Organisations- und Schulungsthema, kein Systemthema. Klare schriftliche Definitionen, kurze Schulung, und ein überschaubarer Reason-Code-Katalog lösen 80 Prozent der Inkonsistenz. Systeme die hunderte Codes anbieten produzieren garantiert schlechte Daten.
Wie detailliert müssen Stillstandsgründe sein? Feiner als Cluster-Ebene selten nötig für operative Steuerung. Fünf bis acht Hauptkategorien reichen für Daily Management und KVP. Wer mehr Detail braucht – etwa für Predictive Maintenance – kann innerhalb von Kategorien tiefer gehen ohne die Vergleichbarkeit zu zerstören.
