Capaciteitsplanning: methoden en berekening

Capaciteitsplanning is het middenstuk tussen productieplanning (grof- en fijnplanning) en de meetlaag uit OEE en bezettingsgraad.

Wat is capaciteitsplanning?

Capaciteitsplanning vergelijkt vraag en aanbod van productiecapaciteit over een planningshorizon: passen de orders van de komende weken in de beschikbare machine- en personeelsuren — en zo niet, waar knelt het en wat doen we eraan (overwerk, extra ploeg, uitbesteden, leverdata schuiven)? Ze speelt op drie niveaus: strategisch (jaren: investeringen, locaties), tactisch (maanden: ploegmodellen, personeel, uitbesteding) en operationeel (weken/dagen: orderacceptatie en levertoezegging — de dagelijkse vraag „kunnen we deze order aannemen en wanneer?”). In het systeemlandschap zit ze tussen ERP-grofplanning en APS-fijnplanning; de kwaliteit van álle drie hangt aan dezelfde inputvraag: hoeveel capaciteit hebben we wérkelijk?

Capaciteit berekenen: de eerlijke formule

De netto-capaciteit van een machine: geplande productietijd × werkelijke beschikbaarheid × werkelijke prestatie — oftewel: bruto-uren maal de gemeten OEE-factoren. Rekenvoorbeeld: een machine in tweeploegendienst biedt 80 uur per week bruto. Theoretische planning rekent met 80 uur; de gemeten realiteit (beschikbaarheid 78 %, prestatie 90 %) levert 56 effectieve uren — 30 % minder. Wie tegen 80 uur plant, belooft structureel te veel: de wachtrijen groeien, levertoezeggingen kantelen, en de planning verliest gezag (de mechanica erachter: wet van Little).

De tweede verfijning: capaciteit is productafhankelijk. Omstelintensieve productmixen verbruiken meer capaciteit dan de som van de bewerkingstijden suggereert — de omsteltijdmatrix hoort in de berekening. En de derde: personeel is vaak de echte grens, niet de machine — kwalificaties per station meegerekend.

Knelpunten vinden en managen

Het knelpunt (de bottleneck) bepaalt de output van de hele fabriek — de kernles van de theory of constraints. Vinden: niet op gevoel (het luidruchtigste station is zelden het knelpunt), maar op data — de structurele wachtrij vóór een station, de hoogste gemeten bezetting, de machine wiens stilstand direct de weekoutput raakt. Managen, in volgorde van rendement: het knelpunt nooit laten wachten (materiaal en personeel prioritair), knelpuntverliezen elimineren (elke OEE-punt op het knelpunt is fabriekoutput — omstellingen via SMED, storingen via onderhoud), kwaliteit vóór het knelpunt borgen (knelpunturen aan afkeur besteden is dubbel verlies) en pas daarna: capaciteit bijkopen. Let op het wandernde knelpunt: na elke verbetering kan het verschuiven — de gemeten bezettingsdata per station houdt het zichtbaar.

Capaciteit verruimen: de opties geordend

De volgorde is de boodschap: in onze implementaties komt het geregeld voor dat de geplande machine-investering vervalt nadat de meting de werkelijke verliezen op het knelpunt blootlegde — de goedkoopste capaciteit is de capaciteit die al betaald is.

Van schatting naar meting

De drie datastromen die capaciteitsplanning eerlijk maken: gemeten beschikbaarheid en prestatie per machine (de OEE-factoren — automatisch uit de machineaansluiting, zie Productie-KPI’s), werkelijke bewerkings- en omsteltijden per product (in plaats van verouderde stamdata — het verschil is routinematig 10–20 %) en actuele bezetting en wachtrijen per station (de knelpunt-detector). Daarmee wordt de capaciteitscheck van een kwartaal-Excel-exercitie een doorlopende blik: de planner ziet wekelijks de eerlijke belasting per station en beslist op feiten over orderacceptatie, ploegen en investeringen. Het sluit ook de kring met de fijnplanning: dezelfde gemeten tijden voeden beide.

Veelgestelde vragen over capaciteitsplanning

Wat is capaciteitsplanning, eenvoudig uitgelegd?

De vergelijking van benodigde uren (orders × bewerkingstijden) met beschikbare uren (machines × ploegen × werkelijke beschikbaarheid) — per week, afdeling en knelpunt, met als uitkomst: past het, en zo niet, wat doen we?

Hoe bereken ik de capaciteit van een machine?

Bruto-uren (ploegen × uren) × gemeten beschikbaarheid × gemeten prestatie = effectieve uren. Voorbeeld: 80 bruto-uren × 0,78 × 0,90 ≈ 56 effectieve uren. Rekenen met 100 % beschikbaarheid is de klassieke planningsfout.

Wat is het verschil tussen capaciteitsplanning en fijnplanning?

Capaciteitsplanning toetst óf het past (volume vs. capaciteit, weken vooruit); fijnplanning bepaalt de concrete volgorde per machine en dag. Beide rekenen idealiter met dezelfde gemeten tijden — zie productieplanningssoftware.

Hoe vind ik het knelpunt in mijn fabriek?

Op data: structurele wachtrijen vóór een station, de hoogste gemeten bezetting, en de machine wiens stilstand direct de weekoutput raakt. Niet op gevoel — en periodiek herchecken, want knelpunten verschuiven na elke verbetering.

Wanneer is een nieuwe machine gerechtvaardigd?

Wanneer de gemeten effectieve capaciteit — na eliminatie van de grootste verliezen op het knelpunt — structureel tekortschiet voor de orderportefeuille. Wie op theoretische capaciteit en gevoel investeert, koopt regelmatig een machine die in de verliezen van de bestaande al beschikbaar was.

Verder lezen

• Productieplanningssoftware: functies en keuze
• Bezettingsgraad: berekenen en verhogen
• OEE: betekenis, formule, berekening en benchmarks
• Doorlooptijd: betekenis, berekenen en verkorten
• SMED: omsteltijden verkorten in 4 stappen

Over de auteur

Uwe Kobbert

Oprichter en CEO van symestic GmbH. Sinds 1989 actief in productie-IT, sinds 1995 bouwt hij MES-oplossingen. Themagebieden: capaciteits- en productieplanning, OEE, doorlooptijd, ERP-MES-integratie. LinkedIn-profiel