MES vs. ERP: Abgrenzung, Integration und Nutzen für die Fertigungsindustrie

Einleitung: Zwei Systeme – ein Ziel

In modernen Fertigungsunternehmen übernehmen sowohl Manufacturing Execution Systeme (MES) als auch Enterprise Resource Planning Systeme (ERP) zentrale Aufgaben in der Produktionssteuerung.
Während ERP-Systeme den betriebswirtschaftlichen Rahmen abbilden – Auftragsmanagement, Ressourcenplanung, Materialwirtschaft – sorgt das MES für operative Exzellenz direkt in der Fertigung.

Beide Systeme sind unverzichtbare Säulen einer durchgängig digitalisierten Produktionsumgebung. Entscheidend ist nicht die Frage MES oder ERP, sondern wie effizient beide Systeme integriert sind, um durchgängige Transparenz und Reaktionsfähigkeit sicherzustellen.

Funktionsprinzipien im Vergleich

ERP liefert also das „Was“ und „Wann“, während MES das „Wie“ und „Womit“ steuert.
Beide Systeme bilden gemeinsam den geschlossenen Regelkreis zwischen Planung, Ausführung und Analyse.

MES als operative Erweiterung der ERP-Logik

ERP-Systeme wurden historisch für kaufmännische Prozesse entwickelt. Im Produktionsumfeld stoßen sie dort an Grenzen, wo Echtzeitfähigkeit, Feinsteuerung und Rückverfolgbarkeit gefordert sind.
Ein MES ergänzt das ERP, indem es:

• Fertigungsaufträge des ERP in detaillierte Arbeitsschritte und Maschinenzuweisungen übersetzt,

• Maschinen- und Betriebsdaten (MDE/BDE) automatisch erfasst,

• Qualitäts-, Material- und Leistungsdaten in Echtzeit analysiert,

• und die Ergebnisse standardisiert an das ERP zurückmeldet.

So entsteht ein digital geschlossener Informationsfluss – von der Auftragsfreigabe über die Produktionssteuerung bis zur Rückmeldung in Buchungssysteme.

Technische Integration: MES-ERP-Datenaustausch in der Praxis

Eine funktionierende Kopplung erfordert definierte Schnittstellen und konsistente Datenmodelle.
Typische Implementierungsarchitektur:

• ERP → MES: Übergabe von Aufträgen, Stücklisten, Sollzeiten, Materialnummern
• MES → ERP: Rückmeldung von Gut-/Ausschussmengen, Maschinenzeiten, Qualitätsmerkmalen
• Schnittstellenstandards: REST-API, OPC UA, MQTT, IDoc (SAP), XML-/CSV-Exporte
• Synchronisationszyklen: kontinuierlich (Push-/Pull), eventbasiert oder batchweise

Durch eine bidirektionale Kommunikation lassen sich Materialflüsse, Auftragsfortschritte und Qualitätsdaten nahtlos abgleichen – eine Voraussetzung für konsistente Kennzahlen in Reporting- und BI-Systemen.

Architekturkontext: MES als Bindeglied im ISA-95-Modell

Das ISA-95-Referenzmodell beschreibt die funktionale Schichtenarchitektur der Fertigungs-IT:

• Level 4: ERP – Planung und Verwaltung
• Level 3: MES – Produktionsausführung
• Level 2: SCADA / Leitstand – Prozessüberwachung
• Level 1: Steuerungsebene (SPS, PLC)
• Level 0: Feldebene (Sensoren, Aktoren, Maschinen)

Das MES fungiert als operative Integrationsschicht zwischen den kaufmännischen Systemen (ERP) und den technischen Systemen (Automatisierung).
Es konvertiert Maschinensignale in betriebliche Informationen und überführt Produktionsrealität in auswertbare Kennzahlen – Grundlage für Lean-Management, Traceability und digitale Wertstromanalyse.

Use Case: MES-ERP-Integration mit SYMESTIC Cloud MES

Das SYMESTIC Cloud MES ermöglicht die standardisierte Anbindung an gängige ERP-Systeme (SAP S/4HANA, Microsoft Dynamics 365, proALPHA, Infor, abas).
Technische und betriebliche Mehrwerte:

• Automatischer Datenaustausch über offene REST- und OPC-Schnittstellen
• Synchronisierte Auftragszustände (Status, Mengen, Fortschritt)
• Rückmeldung von OEE-Daten, Ausschussgründen und Qualitätsprüfergebnissen
• Zentrale Stammdatenpflege: Artikel, Materialien, Ressourcen, Personal
• Skalierbare Cloud-Architektur mit minimalem IT-Overhead

Die Integration reduziert Medienbrüche, beschleunigt Rückmeldungen und schafft eine einheitliche Datenbasis für Planung, Steuerung und Reporting.

Wirtschaftliche und operative Effekte

Unternehmen, die MES und ERP integriert betreiben, berichten über messbare Verbesserungen:

• +10–20 % höhere Anlagenverfügbarkeit durch Echtzeit-Monitoring
• –50 % geringerer manueller Erfassungsaufwand durch automatisierte Rückmeldungen
• Verbesserte Termintreue und Nachkalkulation durch valide Ist-Daten
• Schnellere Entscheidungszyklen durch konsistente Kennzahlen über alle Ebenen
• Grundlage für Industrie-4.0-Szenarien, Predictive Maintenance und digitale Zwillinge

Diese Synergien entstehen nicht aus Konkurrenz, sondern aus einer klaren Prozess- und Datenharmonisierung zwischen Planung (ERP) und Ausführung (MES).

Herausforderungen und Best Practices bei der Integration

• Datenharmonisierung: Einheitliche Stammdatenstrukturen für Artikel, Ressourcen, Materialien.
• IT-Governance: Klare Verantwortlichkeiten für Datenhoheit und Änderungsprozesse.
• Schnittstellenmanagement: Wahl zwischen direkter API-Kopplung oder Middleware-Integration (z. B. via MES-Gateway).
• Change Management: Einbindung von Werks- und IT-Teams in die Einführung.
• Cybersecurity: Verschlüsselte Kommunikation, rollenbasierte Zugriffssteuerung, Audit-Logging.

Erfolgreiche Projekte zeichnen sich durch klare Rollenverteilung aus:
ERP bleibt strategisches Leitsystem, MES operatives Steuerungssystem – mit gemeinsamem Datenverständnis.

Fazit

MES und ERP adressieren unterschiedliche Ebenen derselben Wertschöpfungskette.

• ERP bietet die betriebswirtschaftliche Planung.
• MES liefert die operative Transparenz und Steuerung.

Ihre Integration ist der Schlüssel zu datengetriebenen, adaptiven Fertigungsprozessen – einer Grundvoraussetzung für Wettbewerbsfähigkeit, Kostenkontrolle und Nachhaltigkeit in der Industrie 4.0.

Kurz:

ERP organisiert den Rahmen.
MES steuert die Realität.
Zusammen bilden sie das Rückgrat der digitalen Fabrik.