OEE Formel: Berechnung, Beispiel & häufige Fehler

Die OEE-Formel (Overall Equipment Effectiveness) ist die zentrale Grundlage, um die Produktivität einer Maschine oder Linie objektiv zu messen.
Sie kombiniert Verfügbarkeit, Leistung und Qualität zu einem einzigen Prozentwert – und zeigt, wie effizient eine Produktion tatsächlich arbeitet.

Ein OEE-Wert von 100 % wäre die theoretisch perfekte Produktion:
Die Anlage läuft ohne Unterbrechung, mit maximaler Geschwindigkeit und ohne Ausschuss.
In der Realität liegen die Werte meist deutlich darunter – und genau das macht OEE so wertvoll: sie macht verborgene Verluste messbar.

OEE Formel

Die Berechnung erfolgt nach der international anerkannten Standardformel:

OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität

Jeder dieser drei Faktoren wird als Prozentwert angegeben.
Das Ergebnis zeigt, wie viel der geplanten Produktionszeit tatsächlich produktiv genutzt wird.

Gesamt-OEE = 0,90 × 1,00 × 0,98 = 0,882 → 88,2 %

Das bedeutet: 88,2 % der geplanten Produktionszeit werden effektiv genutzt.
Die restlichen 11,8 % gehen durch Stillstände, Leistungs- oder Qualitätsverluste verloren.

Beispiel: OEE-Berechnung Schritt für Schritt

Ein Produktionswerk hat folgende Daten:

• Geplante Produktionszeit: 8 Stunden (480 Minuten)

• Ungeplante Stillstände: 30 Minuten

• Produzierte Teile: 9.000

• Ideale Zykluszeit: 3 Sekunden

• Ausschussteile: 300

1. Verfügbarkeit:
   (480 – 30) ÷ 480 = 0,9375 → 93,8 %

2. Leistung:
   (3 × 9.000) ÷ (450 × 60) = 0,999 → 99,9 %

3. Qualität:
   (9.000 – 300) ÷ 9.000 = 0,967 → 96,7 %

4. OEE:
   0,9375 × 0,999 × 0,967 = 0,904 → 90,4 %

➡ Das Werk nutzt also rund 90 % seiner verfügbaren Zeit produktiv – ein sehr guter Wert, der nahe an Weltklasse-OEE liegt.

Richtwerte und Interpretation

Der Schlüssel ist nicht der absolute Wert, sondern die kontinuierliche Verbesserung der OEE über die Zeit.
Ein Werk, das seine OEE von 55 % auf 65 % steigert, hat einen messbaren Produktivitätsgewinn erzielt – auch wenn es noch unter dem Benchmark liegt.

Typische Fehler bei der OEE-Berechnung

1. Falsche Definition der geplanten Zeit
   Pausen oder geplante Wartungen werden oft inkonsistent berücksichtigt – das verfälscht den Verfügbarkeitswert.

2. Ungenaue Zykluszeiten
   Wenn die ideale Zykluszeit nicht korrekt gemessen ist, kann der Leistungsfaktor über 100 % liegen – ein klares Warnsignal für fehlerhafte Daten.

3. Manuelle Datenerfassung in Excel
   Schon kleine Tippfehler oder unvollständige Eingaben führen zu unzuverlässigen Ergebnissen.
   Moderne OEE-Software automatisiert diesen Prozess und berechnet alle Werte fehlerfrei in Echtzeit.

Automatische OEE-Berechnung mit Software

Ein MES, eine spezialisierte OEE-Software oder im besten Fall ein Cloud MES erfasst Maschinen- und Betriebsdaten automatisch, berechnet alle OEE-Faktoren und visualisiert sie in Echtzeit-Dashboards.
Das spart Zeit, verhindert Fehlinterpretationen und schafft eine objektive Grundlage für Optimierungen.

Vorteile:

• Keine manuellen Eingaben oder Excel-Formeln
• Echtzeit-KPIs für Linien, Schichten und Werke
• Drill-Down bis auf Ursachenebene (Stillstände, Ausschuss, Leistungsverluste)
• Automatische Trend- und Benchmark-Auswertung

➡ So wird aus einer theoretischen Formel ein praxisnahes Steuerungsinstrument.

Fazit

Die OEE-Formel ist einfach – ihre Aussagekraft hängt aber von der Datenqualität ab.
Nur wenn Verfügbarkeit, Leistung und Qualität zuverlässig erfasst werden, liefert OEE realistische Ergebnisse.

Unternehmen, die ihre Berechnung automatisieren und kontinuierlich auswerten, steigern ihre Produktivität nachhaltig – und machen Effizienz messbar.