Wie Sie die OEE in Ihrer Produktion gezielt verbessern

Die OEE (Overall Equipment Effectiveness) ist der wichtigste Indikator für die Effizienz einer Produktion. Sie zeigt, wie gut Maschinen tatsächlich genutzt werden – und wo Potenzial verloren geht. Doch Kennzahlen allein verbessern noch keine Prozesse. Entscheidend ist, was Sie aus ihnen ableiten.

Dieser Leitfaden zeigt Schritt für Schritt, wie Sie Ihre OEE systematisch steigern – auf Basis belastbarer Daten, klarer Maßnahmen und kontinuierlicher Verbesserungen.

Objektive Daten schaffen – die Basis jeder Verbesserung

Eine Verbesserung der OEE beginnt mit verlässlichen, einheitlich definierten Daten. Nur wer weiß, wo Verluste entstehen, kann gezielt handeln.

Dazu gehört:

• Standardisierte Definitionen für Verfügbarkeit, Leistung und Qualität

• Automatisierte Datenerfassung direkt an der Maschine

• Echtzeit-Zugriff für alle Beteiligten (Produktion, Instandhaltung, KVP, Controlling)

Manuelle Aufzeichnungen sind fehleranfällig und aufwendig. Eine automatisierte OEE-Erfassung sorgt dagegen für Konsistenz, entlastet das Personal und ermöglicht sofortige Analysen – die Grundlage jeder datenbasierten Entscheidung.

Schwachstellen erkennen und priorisieren

Sobald verlässliche Daten vorliegen, gilt es, die größten Verluste zu identifizieren.
Das Pareto-Prinzip hilft hier: In der Regel verursachen 20 % der Ursachen rund 80 % der Verluste.

Analysieren Sie:

• Welche Maschinen oder Linien begrenzen den Durchsatz (Engpässe)?

• Welche Stillstandsgründe treten am häufigsten auf?

• Welche Qualitätsprobleme verursachen den größten Ausschuss?

Ein OEE-Dashboard mit Drill-Down-Funktionen zeigt diese Zusammenhänge auf einen Blick. So erkennen Sie, wo Sofortmaßnahmen den größten Effekt haben.

Maßnahmen gemeinsam entwickeln

OEE-Optimierung ist Teamarbeit. Binden Sie Mitarbeitende aus Produktion, Instandhaltung, Qualität und Logistik ein.
In Workshops oder Shopfloor-Runden entstehen oft die besten Ansätze – praxisnah und mit hoher Akzeptanz.

Bewerten Sie mögliche Maßnahmen nach:

• Umsetzbarkeit: Wie schnell lässt sich die Maßnahme realisieren?

• Ressourcenbedarf: Können Sie sie intern umsetzen oder benötigen Sie externe Unterstützung?

• Wirkungsdauer: Wann werden erste Effekte sichtbar?

Fokussieren Sie sich auf Maßnahmen mit hoher Wirksamkeit bei überschaubarem Aufwand – so erzielen Sie schnelle, messbare Verbesserungen.

Umsetzung planen und Fortschritt überwachen

Erstellen Sie einen klaren Maßnahmenplan:
Wer ist verantwortlich? Welche Ziele sollen erreicht werden? Bis wann?

Nach der Umsetzung müssen die Effekte kontinuierlich überwacht werden – mit denselben Kennzahlen, die zuvor erhoben wurden. Nur so bleibt die Vergleichbarkeit gewährleistet.

Ein automatisiertes KPI-System erleichtert das Monitoring und zeigt in Echtzeit, ob die OEE-Werte steigen oder unerwartete Nebenwirkungen auftreten.
Wichtig: Verbesserungen eines Faktors (z. B. Leistung) dürfen nicht zu Lasten eines anderen (z. B. Qualität) gehen.

Kontinuierlich verbessern – der OEE-Kreislauf

OEE ist kein Projekt, sondern ein Kreislauf.
Nach jeder Maßnahme folgt die Reflexion:
Was hat funktioniert? Wo gibt es noch Potenzial? Welche neuen Probleme sind aufgetreten?

Dieser Lernprozess ist der Kern von Kontinuierlicher Verbesserung (KVP) und Lean Production. Mit jeder Iteration wird die Produktion stabiler, effizienter und transparenter.

Wie ein MES-System die OEE-Verbesserung ermöglicht

Ohne ein Manufacturing Execution System (MES) ist eine nachhaltige OEE-Optimierung kaum möglich. Denn OEE-Verbesserung lebt von  Datenqualität, Transparenz und Reaktionsgeschwindigkeit – genau hier setzt ein MES an.

Ein modernes, cloud-natives MES wie SYMESTIC erfasst Maschinendaten automatisch in Echtzeit, klassifiziert Stillstände und berechnet OEE-Faktoren direkt im Produktionskontext. Das System macht Verluste sofort sichtbar, priorisiert sie nach wirtschaftlicher Relevanz und stellt Dashboards bereit, die Ursachen klar aufzeigen – von Rüstzeiten über Mikrostopps bis hin zu Qualitätsabweichungen.

So entsteht aus reiner Datenerfassung ein aktiver Steuerungsprozess: Teams erkennen Probleme unmittelbar, reagieren schneller und leiten datenbasierte Verbesserungen ein. Durch diese Echtzeittransparenz können Unternehmen ihre OEE-Werte um bis zu 30 % steigern und gleichzeitig Material-, Energie- und Personalkosten senken.

Fazit: Vom Kennwert zur Verbesserungskultur

Wer OEE nicht nur misst, sondern als Steuerungsinstrument nutzt, erreicht nachhaltige Effizienzgewinne:

• Geringere Stillstandszeiten
• Weniger Ausschuss und Nacharbeit
• Höherer Durchsatz bei gleichen Ressourcen
• Fundierte Entscheidungen auf Basis objektiver Daten

Eine klare OEE-Strategie verbindet Technik, Daten und Menschen – und macht den Unterschied zwischen reiner Messung und echter Verbesserung.