On-Time Delivery (OTD) in der Fertigung erklärt

Was ist On-Time Delivery (OTD)?

On-Time Delivery (OTD) misst, wie zuverlässig ein Unternehmen Kundenaufträge zum zugesagten Termin erfüllt. Die Kennzahl wird als Anteil der Aufträge oder Lieferpositionen ausgedrückt, die pünktlich oder innerhalb eines definierten Toleranzfensters beim Kunden eintreffen.

OTD (%) = (Pünktlich gelieferte Aufträge / Gesamtaufträge im Zeitraum) x 100

Wenn ein Unternehmen in einem Monat 200 Aufträge ausliefert und 186 davon zum zugesagten Termin ankommen, beträgt die OTD 93 %.

OTD ist der wichtigste Indikator dafür, ob Planung, Fertigung, Materialfluss und Logistik gemeinsam funktionieren. Für Kunden zählt am Ende nicht, wie hoch die OEE ist, sondern ob die Ware rechtzeitig ankommt.

OTD, OTIF und Schedule Adherence: Drei Kennzahlen, drei Perspektiven

Der Zusammenhang: Schedule Adherence ist die interne Ursache. OTD ist die externe Wirkung. Ein Unternehmen kann intern eine hohe Schedule Adherence haben und trotzdem schlechte OTD liefern, wenn die Planung nicht mit dem tatsächlichen Kundenbedarf abgestimmt ist oder wenn Puffer zwischen Produktion und Versand fehlen. Umgekehrt kann ein Unternehmen niedrige Schedule Adherence durch Sicherheitsbestände und Expressfrachtkosten kurzfristig kompensieren, was die OTD hoch hält, aber die Kosten steigen lässt.

OTD-Definition: Wann ist eine Lieferung "pünktlich"?

Die Definition von "pünktlich" variiert je nach Branche und Kundenvereinbarung. Diese Definition muss einheitlich und dokumentiert sein, sonst sind OTD-Werte zwischen Werken oder Perioden nicht vergleichbar.

Wichtig: Viele Unternehmen messen OTD nur auf Basis der bestätigten Liefertermine, nicht auf Basis der ursprünglich angeforderten Kundentermine. Wenn ein Kunde den 15. März anfragt und das Unternehmen den 22. März bestätigt und am 22. März liefert, ist die OTD 100 %. Aber der Kunde hat seine Ware eine Woche später als gewünscht erhalten. Die "echte" OTD auf Basis des Kundenwunschtermins liegt bei 0 %. Diese Unterscheidung zwischen "Requested Date" und "Confirmed Date" ist entscheidend für die Aussagekraft der Kennzahl.

Warum OTD für Fertigungsunternehmen geschäftskritisch ist

Schlechte OTD hat direkte finanzielle Konsequenzen:

OTD ist damit nicht nur ein Produktionskennwert. Es ist ein Umsatz- und Reputationsthema.

OTD-Zielwerte nach Branche

Was OTD systematisch beeinflusst: Die Ursachenkette

OTD ist ein Ergebnis-KPI. Er ist das Endergebnis einer Kette von vorgelagerten Prozessen. Schwäche in einem dieser Bereiche senkt die Liefertreue, auch wenn andere Bereiche gut laufen.

Wer OTD verbessern will, muss die Ursachenkette verstehen, statt nur die Kennzahl zu optimieren. Die meisten OTD-Verluste haben ihre Ursache in der Produktion (Stillstände, Rework, falsche Reihenfolge), nicht in der Logistik.

Wie ein MES OTD-Verluste sichtbar macht

OTD selbst wird im ERP gemessen (Vergleich Liefertermin vs. Warenausgang). Aber die Ursache eines OTD-Verlustes liegt fast immer in der Produktion. Ein MES macht diese Ursachen sichtbar und ermöglicht es, drohende OTD-Risiken frühzeitig zu erkennen.

Bei Meleghy Automotive hat SYMESTIC die bidirektionale SAP-Anbindung in sechs Werken umgesetzt. Die Ergebnisse (10 % Reduktion von Stillstandszeiten, 7 % Verbesserung der Ausbringung, 5 % Verbesserung der Verfügbarkeit) wirken direkt auf die Fähigkeit, Aufträge termingerecht fertigzustellen.

Bei Schmiedetechnik Plettenberg wurde der durchgängige Datenfluss zwischen ERP (InforCOM) und Shopfloor geschaffen: "Sobald ein Fertigungsauftrag im ERP freigegeben wird, stehen alle relevanten Arbeitsgänge, Maschineninformationen und Zeitdaten automatisch in SYMESTIC bereit. Während der Produktion fliessen Mengen, Zeiten, Stillstände und Statusinformationen direkt zurück ins ERP." Diese Transparenz ermöglicht es, Terminrisiken frühzeitig zu erkennen, bevor sie zu OTD-Verlusten werden.

OTD verbessern: Der Hebel liegt in der Produktion

Die meisten Unternehmen versuchen, OTD durch höhere Sicherheitsbestände oder Expressfrachtkosten zu kompensieren. Das behandelt die Symptome, nicht die Ursachen. Nachhaltige OTD-Verbesserung beginnt in der Produktion:

1. Ursachenkette analysieren: Für jeden OTD-Verlust die produktionsseitige Ursache identifizieren. War es ein Stillstand? Ein Qualitätsproblem? Ein Materialengpass? Ein Planungsfehler? Ohne diese Zuordnung bleibt Verbesserung reaktiv.

2. OEE-Verluste reduzieren: Ungeplante Stillstände sind die häufigste produktionsbedingte Ursache für OTD-Verluste. Die Stillstandsanalyse im MES zeigt, welche Ursachen den grössten Hebel haben.

3. Schedule Adherence verbessern: Auftragsreihenfolge einhalten. Cherry Picking unterbinden. Echtzeit-Auftragsstatus einführen. Bidirektionale ERP-Anbindung schaffen.

4. Rework und Scrap reduzieren: Jedes Ausschussteil und jeder Rework-Vorgang reduziert die verfügbare Gutteile-Menge und verlängert die Durchlaufzeit. Die Scrap- und Rework-Analyse im MES zeigt die grössten Verlustquellen.

5. Feinplanung optimieren: Ein APS plant die Auftragsreihenfolge unter Berücksichtigung von Termintreue als gewichtetem Zielkriterium. Die optimierte Reihenfolge minimiert den Rüstaufwand und maximiert die Wahrscheinlichkeit termingerechter Fertigstellung.

6. Frühwarnsystem aufbauen: Das MES zeigt in Echtzeit, welche Aufträge im Plan sind und welche nicht. Wenn ein Auftrag hinter dem Plan liegt, kann die Produktionsleitung sofort reagieren (Umplanung, zusätzliche Schicht, Priorisierung), bevor der Liefertermin verfehlt wird.

Häufige Fragen zur On-Time Delivery

Wie berechnet man OTD?

OTD (%) = (Pünktlich gelieferte Aufträge / Gesamtaufträge im Zeitraum) x 100. Die Definition von "pünktlich" muss einheitlich festgelegt sein: exakter Tag, Toleranzfenster (+/- 1-2 Tage) oder Kalenderwoche. Ohne einheitliche Definition sind OTD-Werte zwischen Werken oder Perioden nicht vergleichbar.

Was ist ein guter OTD-Wert?

Das hängt von Branche und Kundenanforderung ab. In der Automobilindustrie werden OTD-Werte von 98-99 % erwartet. Werte darunter lösen Lieferantenbewertungsprozesse aus. In anderen Branchen sind 92-95 % marktüblich. Entscheidender als der absolute Wert ist der Trend: Steigt die OTD über die Zeit, verbessert sich die Lieferfähigkeit.

Was ist der Unterschied zwischen OTD und OTIF?

OTIF (On-Time In-Full) ist die strengere Variante. Ein Auftrag zählt nur dann als erfüllt, wenn er sowohl pünktlich als auch in vollständiger Menge geliefert wird. OTD betrachtet nur den Termin. Viele Konzernkunden und Handelsunternehmen haben auf OTIF als primäre Lieferkennzahl umgestellt, weil Teillieferungen ihre Prozesse genauso stören wie Verspätungen.

Was ist der Unterschied zwischen OTD und Schedule Adherence?

Schedule Adherence misst, ob der interne Produktionsplan eingehalten wird. OTD misst, ob der Kunde pünktlich beliefert wird. Schedule Adherence ist die interne Ursache, OTD ist die externe Wirkung. Beide Kennzahlen ergänzen sich: Schedule Adherence zeigt, wo in der Produktion die Abweichung entsteht. OTD zeigt, was beim Kunden ankommt.

Welche Rolle spielt ein MES bei der OTD-Verbesserung?

OTD selbst wird im ERP gemessen. Aber die Ursache eines OTD-Verlustes liegt fast immer in der Produktion. Das MES liefert die Datenbasis, um OTD-Probleme zu einer konkreten Ursache zurückzuverfolgen: War es ein Maschinenstillstand, eine Qualitätssperrung, ein Materialengpass oder ein Planungsfehler? Mit Echtzeit-Auftragsstatus, OEE-Daten und bidirektionaler ERP-Anbindung können drohende OTD-Risiken frühzeitig erkannt und Gegenmassnahmen eingeleitet werden, bevor der Termin verfehlt wird.

Über den Autor:

Christian Fieg

Head of Sales bei SYMESTIC. Zuvor iTAC, Dürr, Visteon. Six Sigma Black Belt. Autor von "OEE: Eine Zahl, viele Lügen".
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