1
Tempi di turno e di fermo macchina – base per la disponibilità.
Tempo totale del turno
min
ad es. 480 = 8 ore
Fermi pianificati
Pause, cambi turno, manutenzione pianificata
min
!
=Tempo di produzione pianificato
420min
Fermi non pianificati
Guasti, attrezzaggio, materiale mancante
min
!
=Tempo operativo
345min
Tempo di calendario
1440 = 24 h (1 giorno) – stessa base del turno sopra
min
!
2
Quantità di pezzi e tempo ciclo – base per prestazione e qualità.
Tempo ciclo ideale
Tempo teoricamente più rapido per pezzo
!
Pezzi prodotti (totale)
pezzi
Pezzi buoni + scarti + rilavorazioni
Scarti
pezzi
!
Rilavorazione
pezzi
=Pezzi buoni
550pezzi
=Pezzi teoricamente possibili
690pezzi
3
Sblocchi il margine per pezzo per vedere la Sua perdita in €.
Margine di contribuzione per pezzo
EUR
Margine / profitto perso per pezzo buono
Valuta
Turni al giorno
Giorni di produzione / anno
4
Selezioni il settore per il confronto con il benchmark.
Settore
OEE
Valutazione
TEEP
Utilizzo
!
Prestazione superiore al 100 % – verifichi il tempo ciclo, la quantità di pezzi o il tempo operativo. Il tempo ciclo ideale è probabilmente impostato in modo troppo ottimistico.
Disponibilità
Obiettivo 90 %
Prestazione
Obiettivo 95 %
Qualità
Obiettivo 99,9 %
Ripartizione del tempo di produzione pianificato in produzione effettiva e perdite.
Perdita totale
0 %
del tempo di produzione pianificato
100 %
Produzione effettiva (OEE)
Perdita di disponibilità
Perdita di prestazione
Perdita di qualità
€
Hidden Factory – Il Suo potenziale in €
Inserisca a sinistra un margine di contribuzione per pezzo per calcolare il Suo potenziale nascosto in euro.
Le sei grandi tipologie di perdita, associate ai tre fattori OEE.
Disponibilità
Guasti dell'impianto (breakdown)
Perdite di attrezzaggio & setup
Prestazione
Microfermate & rallentamenti a vuoto
Velocità ridotta
Qualità
Difetti di qualità / scarti
Perdite di avviamento & rilavorazione
Una ripartizione più precisa per singole cause è fornita da un reason-code logger con dati macchina in tempo reale.
Reason-Code-Logger
Il Suo valore
Obiettivo di classe mondiale
85 %
Fattori di classe mondiale: Disponibilità 90 % · Prestazione 95 % · Qualità 99,9 %
Condividi & esporta il risultato
I Suoi dati vengono salvati nel link – nessun account, nessun backend.
Compili i campi obbligatori a sinistra per vedere il Suo risultato OEE.
Uno strumento gratuito di SYMESTIC – Manufacturing Execution System dalla cloud.
ISTRUZIONI
Come funziona il calcolatore OEE
L'OEE (Overall Equipment Effectiveness, in italiano: efficienza generale dell'impianto) misura quanto è realmente produttivo un impianto. In quattro passaggi ottiene il Suo valore – inclusa la ripartizione per disponibilità, prestazione e qualità nonché la perdita in euro che ne deriva.
1
Rilevare i dati di tempo
Inserisca il tempo totale del turno nonché i fermi pianificati (pause, manutenzione) e non pianificati (guasti, attrezzaggio).
2
Produzione & Qualità
Indichi il tempo ciclo ideale, i pezzi prodotti, gli scarti e le rilavorazioni – la base per prestazione e qualità.
3
Redditività (opzionale)
Inserisca il margine di contribuzione per pezzo per vedere la perdita nascosta in euro per turno e per anno.
4
Leggere il risultato
Il valore OEE, i tre fattori, la leva maggiore e il benchmark rispetto all'obiettivo di classe mondiale dell'85 %.
La formula OEE
OEE
=
Disponibilità
×
Prestazione
×
Qualità
Disponibilità
Tempo operativo ÷ tempo di produzione pianificato
Obiettivo di classe mondiale: 90 %
Prestazione
(tempo ciclo ideale × pezzi prodotti) ÷ tempo operativo
Obiettivo di classe mondiale: 95 %
Qualità
Pezzi buoni ÷ pezzi prodotti
Obiettivo di classe mondiale: 99,9 %
FAQ