OEE und TPM: Effizienz sichern durch vorbeugende Instandhaltung

Die OEE (Overall Equipment Effectiveness) ist der zentrale Indikator für Produktivität – sie zeigt, wie effektiv Maschinen tatsächlich genutzt werden. Doch hohe OEE-Werte entstehen nicht durch Zufall: Sie sind das Resultat einer strukturierten Instandhaltungsstrategie. Hier kommen Total Productive Maintenance (TPM) und Condition Monitoring ins Spiel. Gemeinsam schaffen sie die operative Grundlage, um Effizienz zu sichern und Stillstände zu vermeiden.

OEE misst, TPM stabilisiert

OEE misst, wie gut eine Anlage läuft – TPM sorgt dafür, dass sie läuft.
Die Kennzahl zeigt Verluste in Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. TPM adressiert genau diese Ursachen, indem es Instandhaltung als gemeinsame Aufgabe von Produktion, Technik und Management versteht.

Grundprinzip:
OEE deckt Schwächen auf, TPM beseitigt sie.

Jede Verbesserung in den TPM-Säulen – sei es geplante Wartung, Schulung oder Ursachenanalyse – spiegelt sich direkt in steigender OEE wider.

Die Rolle von Total Productive Maintenance

TPM ist keine einzelne Methode, sondern ein System aus acht Säulen, das auf Prävention und Eigenverantwortung basiert:

• Autonome Instandhaltung: Maschinenbediener übernehmen Basisaufgaben wie Reinigung, Schmierung und Sichtprüfung.

• Geplante Instandhaltung: Wartungen werden nach Nutzung und Zustand statt nach festen Intervallen ausgeführt.

• Kontinuierliche Verbesserung: Kleine, regelmäßige Optimierungen reduzieren Mikrostopps und Verluste.

• Qualitätssicherung: Prozessstabilität wird durch frühzeitige Fehlererkennung erreicht.

• Training & Kompetenzmanagement: Mitarbeiter werden technisch befähigt, Fehler zu erkennen und zu beheben.

Ergebnis: TPM verschiebt Instandhaltung von „reparieren nach Ausfall“ zu „vermeiden vor Ausfall“ – und erhöht damit direkt die OEE.

Condition Monitoring als Datengrundlage

Während TPM auf Struktur und Beteiligung setzt, liefert Condition Monitoring die technische Basis für Prävention.
Sensorik und Echtzeitdaten erfassen Zustände wie Schwingungen, Temperaturen oder Stromaufnahme.
In Kombination mit OEE-Daten lassen sich:

• drohende Ausfälle vorhersagen,
• Wartungszeitpunkte datenbasiert planen,
• und Stillstandsursachen systematisch bewerten.

Die Verbindung von OEE und Condition Monitoring ermöglicht damit eine messbare Instandhaltungswirksamkeit – nicht nur gefühlt, sondern faktisch belegt.

MES als Bindeglied

Ein modernes MES (Manufacturing Execution System) integriert OEE, TPM und Condition Monitoring in einem gemeinsamen Datenmodell:

• Automatische Erfassung von Maschinenzuständen, Alarmen und Störungen
• Zuordnung der Ursachen zu TPM-Säulen und OEE-Faktoren
• Live-Reporting für Technik und Produktion
• Trendanalysen für vorausschauende Wartung

So entsteht eine geschlossene Informationskette von der Maschine bis zum Instandhaltungsplan.
OEE wird dadurch nicht nur zur Kennzahl, sondern zum operativen Frühwarnsystem für technische und organisatorische Schwächen.

Der messbare Nutzen

Unternehmen, die OEE mit TPM und Condition Monitoring kombinieren, berichten typischerweise über:

• 20–30 % weniger ungeplante Stillstände
• 10–15 % höhere Anlagenverfügbarkeit
• geringere Ersatzteil- und Wartungskosten
• stabilere Qualität durch präventive Eingriffe

Die drei Systeme – OEE, TPM und Condition Monitoring – ergänzen sich ideal:
OEE misst Effizienz, TPM sichert sie, Condition Monitoring macht sie vorausschauend steuerbar.

Fazit

Effiziente Produktion entsteht dort, wo Daten, Menschen und Prozesse zusammenarbeiten.
OEE zeigt, wo die größten Verluste liegen – TPM beseitigt sie organisatorisch, und Condition Monitoring verhindert ihr Wiederauftreten technisch.
Gemeinsam bilden sie das Rückgrat moderner, stabiler und lernender Fertigungen – die Grundlage für hohe Produktivität und nachhaltige Anlageneffizienz.