Die Overall Equipment Effectiveness (OEE), oder Gesamtanlageneffektivität, ist eine Kennzahl zur Messung der Produktivität von Fertigungsanlagen. Sie kombiniert Verfügbarkeit, Leistung und Qualität, um Verluste zu identifizieren und Verbesserungspotenzial aufzuzeigen. Durch OEE-Berechnung optimieren Unternehmen ihre Produktion effizient.
Der OEE-Wert ergibt sich aus dem Produkt von drei Faktoren:
OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität
Die OEE zeigt auf einen Blick, wie produktiv eine Maschine oder Anlage tatsächlich arbeitet - und zwar unter Berücksichtigung aller relevanten Verluste. Anders als klassische Kennzahlen wie Ausbringung oder Maschinenlaufzeit betrachtet OEE nicht nur das Ergebnis, sondern auch die Ursachen für Ineffizienz.
Weil sie direkt an den drei zentralen Hebeln der Effizienz ansetzt: Zeit, Geschwindigkeit und Qualität. Wer diese im Griff hat, produziert mit weniger Ressourcen mehr Output - und sichert langfristig die Wettbewerbsfähigkeit.
Die OEE-Kennzahl wurde in den 1960er-Jahren in Japan im Rahmen der TPM-Initiative (Total Productive Maintenance) entwickelt. Ziel war es, alle produktivitätsmindernden Verluste in der Produktion systematisch zu erfassen und zu eliminieren - nicht nur durch Technik, sondern durch Einbindung der gesamten Organisation.
TPM ist ein umfassendes Instandhaltungskonzept, das auf Eigenverantwortung, Prävention und kontinuierliche Verbesserung setzt. Die OEE wurde dabei als zentrale Messgröße für Anlagenproduktivität eingeführt - um den Erfolg der TPM-Maßnahmen sichtbar zu machen.
Die OEE bewertet ausschließlich die effektive Nutzung der geplanten Produktionszeit. Sie berücksichtigt also nur den Zeitraum, in dem eine Anlage laut Produktionsplan laufen sollte - Schichtpausen oder geplante Stillstände zählen nicht zur Berechnungsgrundlage.
TEEP steht für Total Effective Equipment Performance. Im Gegensatz zur OEE bezieht TEEP auch die nicht verplante Zeit mit ein, also Wochenenden, Feiertage oder planmäßige Stillstände. Damit zeigt TEEP das theoretisch maximal mögliche Potenzial einer Anlage über die gesamte Kalenderzeit hinweg.
TEEP = OEE × Nutzungsgrad
(Nutzungsgrad = Geplante Zeit / Kalendertotalzeit)
Die Verfügbarkeit zeigt an, wie viel von der geplanten Produktionszeit tatsächlich produktiv genutzt wurde. Sie berücksichtigt ungeplante Stillstände wie Störungen, Wartungen oder Materialmangel - also jede Zeit, in der die Anlage nicht läuft, obwohl sie laufen sollte.
Ziel: Minimierung ungeplanter Stillstände bei gleichbleibender Planzeit.
Verfügbarkeit = Tatsächliche Produktionszeit / geplante Produktionszeit
| Art des Stillstands | Einfluss auf Verfügbarkeit | Beispiele |
|---|---|---|
| Geplant | Nicht in OEE enthalten | Pausen, geplante Wartung, Feiertage |
| Ungeplant | Reduziert Verfügbarkeit | Störungen, Rüstzeiten, Materialmangel |
Nur ungeplante Stillstände zählen negativ in die OEE - geplante Produktionspausen werden in der Berechnung nicht berücksichtigt.
Rüstzeiten (z. B. Werkzeugwechsel, Formatwechsel) gehören zu den häufigsten Ursachen für Verfügbarkeitsverluste.
Sie reduzieren die effektive Betriebszeit und damit die OEE.
Reduzierungsmöglichkeiten:
Tipp: Viele Unternehmen steigern ihre OEE um über 10 %, allein durch systematische Rüstzeitoptimierung.
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Der Leistungsfaktor misst, ob eine Anlage mit der vorgesehenen Produktionsgeschwindigkeit läuft. Er zeigt an, wie effizient die Anlage während der Laufzeit arbeitet - unabhängig davon, wie lange sie verfügbar war.
Verfügbarkeit = Tatsächliche Produktionszeit / geplante Produktionszeit
Ein niedriger Leistungsfaktor weist auf versteckte Verluste hin - etwa durch langsames Laufen, Mikrostopps oder manuelle Eingriffe.
Die ideale Zykluszeit ist die schnellstmögliche, technisch erreichbare Produktionszeit pro Stück - bei optimalem Betrieb und ohne Verluste.
Ein Beispiel:
Die ideale Zykluszeit ist ein Fixwert - jede Abweichung davon gilt als Leistungsverlust.
Kleine Stopps (unter 10 Minuten) und verlangsamtes Produzieren (z. B. wegen Materialnachschub, Bedienereingriffen, Temperaturabweichungen) wirken sich direkt negativ auf den Leistungsfaktor aus - und somit auf die OEE.
Diese Verluste sind oft unsichtbar, da die Anlage technisch „läuft" - aber nicht mit optimaler Geschwindigkeit.
Typische Ursachen:
Lösung: Automatische Erfassung kleiner Stopps, Analyse nach Häufigkeit (Pareto), gezielte Optimierung.
| Begriff | Definition |
|---|---|
| Taktzeit | Vorgabe aus dem Produktionsplan: Wie oft muss ein Teil produziert werden, um den Bedarf zu decken (z. B. 1 Teil alle 10 Sekunden)? |
| Sollzeit | Theoretische Produktionszeit für ein Teil bei maximaler Geschwindigkeit (z. B. 1 Teil alle 5 Sekunden) |
Die Taktzeit orientiert sich an der Nachfrage, die Sollzeit an der Anlagentechnik. Je näher die Ist-Zykluszeit an der Sollzeit liegt, desto besser der Leistungsfaktor.
Die Qualitätsrate zeigt, wie viele Teile ohne Mängel direkt beim ersten Durchlauf gefertigt wurden - also ohne Nacharbeit, Ausschuss oder Korrektur.
Qualitätsrate = Gutteile / Gesamtzahl produzierter Teile
Eine niedrige Qualitätsrate reduziert die OEE deutlich - unabhängig davon, wie schnell oder verfügbar die Anlage war.
Ausschuss umfasst alle Teile, die nicht verwendbar sind - egal ob wegen Maßabweichung, Oberflächenfehler, Funktionsmängel oder anderer Qualitätsprobleme.
Nacharbeit meint Produkte, die erst nach zusätzlichem Aufwand verwendbar werden - z. B. durch Schleifen, Nachjustieren oder manuelles Nachbessern.
Beide werden bei der OEE-Berechnung nicht als Gutteile gezählt - auch wenn nachgearbeitete Teile später verwendbar sind.
Wichtig: Auch vermeidbare Anlaufverluste (z. B. nach Rüstvorgängen) zählen zur Qualitätsverschlechterung.
Der First Pass Yield (FPY) misst den Anteil der Teile, die im ersten Durchlauf fehlerfrei produziert wurden - ohne Nacharbeit.
First Pass Yield = Gutteile beim ersten Versuch / Gesamtanzahl bearbeiteter Teile
Ein hoher FPY bedeutet:
Ein niedriger FPY zeigt: Der Prozess ist fehleranfällig - und Verbesserungspotenzial besteht.
Unterschied zur Qualitätsrate: Die FPY betrachtet nur den ersten Durchlauf, während die Qualitätsrate auch nachgearbeitete Gutteile ausklammern kann oder variabel ist.
OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität
Jeder Faktor wird als Prozentwert angegeben - das Ergebnis zeigt, wie viel der theoretisch möglichen Produktionsleistung tatsächlich erreicht wurde.
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Tipp: OEE besser pro Abschnitt oder Maschine berechnen und dann verdichten - so erkennt man Schwachstellen schneller.
Die Planbelegungszeit ist die theoretisch geplante Produktionszeit - also ohne Pausen, Wartung oder Feiertage.
Nur innerhalb dieser Zeit wird der OEE gemessen. Sie ist entscheidend, um:
| OEE-Wert | Bedeutung |
|---|---|
| 100 % | Theoretisches Maximum (nicht erreichbar) |
| 85 % | Weltklasse-OEE (Lean/TPM-Zielwert) |
| 60-80 % | Solide, mit Optimierungspotenzial |
| < 60 % | Kritisch - Verluste gezielt analysieren |
| Branche | Typischer OEE-Bereich |
|---|---|
| Automobilindustrie | 75-85 % |
| Lebensmittelproduktion | 60-75 % |
| Chemie / Pharma | 50-70 % |
| Metallverarbeitung | 55-75 % |
| Kunststoffverarbeitung | 60-80 % |
| Maschinenbau / Jobshop | 40-65 % |
Hinweis: Werte variieren je nach Automatisierung, Schichtmodell und Anlagentyp.
Nein.
OEE basiert auf der Annahme eines idealen Zustands (100 %). Wenn Werte darüber hinausgehen, liegt meist ein Fehler in der Datenerfassung oder falsche Sollzeitdefinitionen vor.
Eine OEE von 100% bedeutet:
Die 6 Hauptverlustarten im OEE-Modell zeigen, wo Produktivität konkret verloren geht. Sie lassen sich den drei OEE-Faktoren zuordnen:
| Verlustart | Kategorie | Beispiele |
|---|---|---|
| Ungeplante Stillstände | Verfügbarkeit | Störungen, Anlagenfehler |
| Rüst- und Einrichtzeiten | Verfügbarkeit | Formatwechsel, Werkzeugtausch |
| Kleine Stopps | Leistung | Sensorfehler, Materialzufuhr unterbrochen |
| Reduzierte Geschwindigkeit | Leistung | Verschleiß, Bedienereingriffe |
| Ausschuss | Qualität | Defekte Produkte, falsche Maße |
| Anlaufverluste | Qualität | Startausschuss nach Rüstvorgängen |
Tipp: Nutzen Sie Pareto-Analysen, um die größten Verluste zuerst anzugehen (80/20-Regel).
Wollen Sie die "Six Big Losses" in Ihrer Produktion objektiv sichtbar machen - ohne monatelange Projekte?
In der Praxis wird OEE heute meist automatisiert über ein MES oder ein OEE-Tool erfasst. Die wichtigsten Datenquellen sind Maschinen- und Anlagensignale (z. B. SPS, OPC UA, MQTT), ergänzt durch manuelle Eingaben - etwa bei Stillstandsgründen oder Ausschuss.
Typische Schritte der Implementierung:
Tipp: Schon 1-2 angebundene Maschinen reichen, um mit einem Cloud MES wie von SYMESTIC belastbare OEE-Daten in wenigen Tagen zu erhalten.
Es gibt zahlreiche OEE-Tools - von Excel-Templates bis zu integrierten MES-Systemen. Entscheidend ist nicht die Marke, sondern ob das Tool zur Realität Ihrer Produktion passt.
Eine gute OEE-Software sollte:
OEE verbessern heißt: Verluste systematisch identifizieren, quantifizieren und eliminieren - aber dauerhaft. Das gelingt nur mit einem strukturierten Verbesserungsprozess und den richtigen Hebeln.
| Hebel | Maßnahmen (Beispiele) |
|---|---|
| Transparenz schaffen | Live-OEE-Tracking, digitale Schichtberichte, Pareto-Analysen |
| Ursachen erkennen | Stillstandsgründe analysieren, 5-Why, Ishikawa, Teamworkshops |
| Standards umsetzen | Rüstworkshops (SMED), Wartungszyklen, Schulungen, Kaizen-Runden |
Wichtig: Kein einmaliges Projekt, sondern ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP) - idealerweise direkt im MES verankert.
Tipp: Mit SYMESTIC identifizieren Sie in 30 Tagen konkrete Verluste und Verbesserungspotenziale - faktenbasiert und automatisiert.
Viele Unternehmen messen OEE - aber nicht alle tun es richtig. Hier sind die häufigsten Stolperfallen:
| Fehler/Irrtum | Warum problematisch? |
|---|---|
| OEE nur als KPI sehen | Führt zu reiner Kennzahlenverfolgung ohne echte Ursachenanalyse |
| Manuelle Datenerfassung | Zeitverzögert, fehleranfällig, nicht objektiv |
| Falsche Berechnungsbasis | Verfälscht Vergleiche, z. B. bei Planbelegungszeit oder Ausschuss |
| Zu hohe Erwartungen an „den einen Wert" | OEE ist eine Orientierungsgröße - kein Selbstzweck |
| Keine Maßnahmen ableiten | Ohne KVP bleibt die Kennzahl wirkungslos |
Fazit: OEE ist kein Ziel, sondern ein Werkzeug - wenn man es korrekt berechnet, sauber analysiert und gezielt nutzt.
Praxis-Tipp: Ein Cloud MES wie SYMESTIC eliminiert diese Fehlerquellen durch Echtzeitdaten, Standards und klare Dashboards.
Ein verbesserter OEE-Wert wirkt sich direkt auf Kosten, Durchsatz und Qualität aus - und damit auf den Gewinn:
| Effekt der OEE-Optimierung | Wirtschaftlicher Nutzen |
|---|---|
| Weniger Stillstände | Höhere Anlagenverfügbarkeit → mehr Output |
| Reduzierte Zykluszeitverluste | Schnellere Produktion → kürzere Durchlaufzeiten |
| Weniger Ausschuss und Nacharbeit | Weniger Material- und Zeitverschwendung → geringere Kosten |
| Bessere Transparenz | Schnellere Entscheidungen → geringerer Managementaufwand |
| Höhere Mitarbeitereffizienz | Klarere Abläufe, weniger Blindleistung → Zeitgewinn |
Schon eine 5 %-Verbesserung kann große Effekte haben - je nach Anlage und Volumen.
Beispiel: Ein Automotive-Zulieferer konnte mit SYMESTIC 18 % mehr Output ohne zusätzliche Schicht erzielen - allein durch gezielte OEE-Maßnahmen.
Ob Serienfertigung, Einzelfertigung oder Prozessindustrie - OEE lässt sich flexibel anpassen:
| Produktionstyp | Besonderheiten bei OEE |
|---|---|
| Serienfertigung | Ideal geeignet - klare Taktzeiten und Stückzahlen vorhanden |
| Einzelfertigung | Fokus auf Verfügbarkeit & Qualitätsquote, weniger auf Leistung |
| Prozessindustrie | Kontinuierliche Produktion → OEE oft mit zusätzlichen KPIs ergänzt |
| Manuelle Fertigung | OEE auch auf Arbeitssysteme anwendbar, z. B. Montageplätze |
Wichtig: Die Grundlogik bleibt gleich - aber die Definitionen der drei OEE-Faktoren müssen an den jeweiligen Produktionskontext angepasst werden.
Praxis-Tipp: Mit einem flexiblen Cloud-MES wie SYMESTIC lassen sich OEE-Kennzahlen individuell je Linie oder Werkstyp definieren - auch global konsistent.
Der Einstieg in OEE ist einfacher, als viele denken - wenn man systematisch vorgeht. So gelingt der Start:
Mit SYMESTIC starten Sie Ihr OEE-Projekt in Tagen - nicht Monaten. Kein aufwendiges IT-Projekt. Einfach Anbinden, Visualisieren, Optimieren.
Optimieren Sie Ihre Produktion mit Echtzeit-Daten und KPIs - sofort loslegen!
Bis zu 20% mehr Produktivität durch Echtzeit-OEE.
15% weniger Ausschuss in 30 Tagen.
10% Kostensenkung durch Transparenz.
Maschinen in Stunden verbinden.
KPIs direkt auf Dashboards.
Kosten senken, Output steigern.
OEE ist weit mehr als nur eine Kennzahl. Es ist das zentrale Werkzeug, um die tatsächliche Leistungsfähigkeit Ihrer Produktion messbar und steuerbar zu machen. Wer Verfügbarkeit, Leistung und Qualität kontinuierlich optimiert, erschließt enormes Effizienzpotenzial - sei es durch kürzere Stillstände, bessere Auslastung oder weniger Ausschuss.
Mit einem modernen Cloud-MES wie SYMESTIC erkennen Sie diese Potenziale in Echtzeit - und setzen Optimierungen direkt um. Schnell, datengestützt, skalierbar.
Schnelle Antworten auf die wichtigsten Fragen rund um OEE-Optimierung und MES-Implementierung
Weltklasse-OEE beginnt bei 85 %. Viele Betriebe liegen jedoch eher zwischen 55-75 %, selbst in automatisierten Umgebungen. Wichtig ist nicht nur der Zielwert, sondern dass Sie kontinuierlich verbessern.
Am besten in Echtzeit - automatisiert mit einem Cloud-MES wie SYMESTIC. Manuelle Tages-, Schicht- oder Wochenauswertungen sind fehleranfällig und zeigen Verluste oft erst zu spät.
Ausschuss ist alles, was nicht beim ersten Mal gut ist. Das umfasst Teile mit Nacharbeit, Ausschuss bei Rüstvorgängen oder Qualitätsverlust durch Stillstände. Wichtig: First Pass Yield erfassen!
OEE misst nur die produktiv nutzbare Zeit im Vergleich zur geplanten Zeit. TEEP bezieht zusätzlich das gesamte Kalendervolumen ein - inkl. Wochenenden und ungeplanter Stillstände.
Ja - wichtig ist eine definierte Taktzeit bzw. Vergleichsgröße. Selbst manuelle Arbeitsplätze lassen sich mit digitalen Tools sinnvoll erfassen und vergleichen.
Mit SYMESTIC reichen wenige Tage: Einfach Maschine anbinden, automatisch Daten erfassen, Potenziale sichtbar machen - live auf Dashboards. Ohne langwierige IT-Projekte.
Klein anfangen, groß denken: Eine Pilotanlage digitalisieren, Verluste analysieren, Quick Wins realisieren - und dann skalieren. Wichtig: Stakeholder früh einbinden und klare KPIs definieren.