Wie OEE mit TEEP, OAE und OLE zusammenhängt

Die Overall Equipment Effectiveness (OEE) ist seit Jahrzehnten die zentrale Kennzahl für operative Effizienz in der Fertigung.
Sie zeigt, wie produktiv Maschinen und Anlagen genutzt werden – und vereint dafür Verfügbarkeit, Leistung und Qualität in einem einzigen Wert.

Doch die OEE beschreibt nur einen Ausschnitt des tatsächlichen Potenzials einer Produktion.
Sie beantwortet die Frage, wie effizient eine Maschine innerhalb der geplanten Zeit arbeitet – aber nicht, wie stark sie wirklich ausgelastet ist oder welche Faktoren außerhalb der Technik Einfluss nehmen.

Genau hier kommen ergänzende Kennzahlen ins Spiel: TEEP, OAE und OLE.
Sie erweitern den Blickwinkel und machen sichtbar, was OEE allein nicht zeigen kann.

TEEP – die tatsächliche Gesamtauslastung

TEEP (Total Effective Equipment Performance) erweitert die OEE um eine entscheidende Perspektive: die nicht geplante Zeit.
Während OEE sich nur auf die geplante Produktionszeit bezieht, berücksichtigt TEEP den gesamten Kalender – also 24 Stunden pro Tag, 7 Tage pro Woche.

Formel:
TEEP = OEE × (geplante Zeit ÷ Kalenderzeit)

Beispiel:
Ein Werk mit 85 % OEE, das nur 16 von 24 Stunden produziert, erreicht
TEEP = 0,85 × (16 ÷ 24) = 0,57 → 57 %

Das bedeutet: Die Maschine wird über die gesamte Kalenderzeit nur zu 57 % effektiv genutzt.

Wozu das wichtig ist:
TEEP zeigt nicht nur, wie effizient produziert wird, sondern auch, wie viel Kapazität ungenutzt bleibt.
Gerade bei Investitionsentscheidungen oder Schichtplanung ist das entscheidend.
Ein Unternehmen mit hoher OEE, aber niedrigem TEEP, hat keine Effizienz-, sondern ein Auslastungsproblem.

OAE – die Perspektive der gesamten Produktionsressourcen

OAE (Overall Asset Effectiveness) weitet den Fokus von der einzelnen Maschine auf das gesamte Produktionssystem.
Während OEE an der Anlagenebene endet, betrachtet OAE auch Materialfluss, Logistik, Rüstzeiten, Energieverbrauch und Informationsverluste zwischen den Anlagen.

Vereinfacht gesagt:
OAE = OEE + organisatorische Verluste außerhalb der Maschine.

Ein gutes Beispiel:
Eine Linie kann eine OEE von 90 % erreichen – aber wenn Materiallieferungen zu spät eintreffen oder Transportpuffer überlaufen, sinkt der tatsächliche Wertschöpfungsanteil.
OAE schließt diese Lücke und beschreibt die Gesamtleistung aller Assets – also Maschinen, Material und Infrastruktur.

Wozu das wichtig ist:
OAE eignet sich für das Management-Level, das nicht nur einzelne Maschinen, sondern ganze Fertigungsnetzwerke bewerten will.
In der Praxis dient es als Brücke zwischen Shopfloor und Unternehmenssteuerung.

OLE – die Leistung des Faktors Mensch

Maschinen sind nur ein Teil des Systems.
Deshalb ergänzt OLE (Overall Labor Effectiveness) die OEE um die menschliche Komponente: Verfügbarkeit, Leistung und Qualität der Arbeit.

Formel analog zur OEE:
OLE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität der Mitarbeitenden

Beispiel:

• Verfügbarkeit: Anwesenheitsquote (z. B. 95 %)
• Leistung: tatsächliche Arbeitsgeschwindigkeit im Verhältnis zum Soll (z. B. 90 %)
• Qualität: fehlerfreie Arbeitsergebnisse (z. B. 98 %)
  → OLE = 0,95 × 0,90 × 0,98 = 0,84 → 84 %

OLE macht deutlich, wie stark Schulung, Kommunikation, Erfahrung und Motivation die Gesamtleistung beeinflussen.
In der modernen Fertigung, in der Mensch und Maschine vernetzt agieren, ist das eine entscheidende Kennzahl für operative Exzellenz.

Zusammenspiel von OEE, TEEP, OAE und OLE

Alle vier Kennzahlen greifen ineinander und bilden zusammen ein vollständiges Effizienzbild:

In der Praxis lassen sich diese Kennzahlen stufenweise einsetzen:

1. OEE zur operativen Analyse auf Maschinenebene,
2. TEEP zur Bewertung der Kapazitätsauslastung,
3. OAE zur Standortsteuerung,
4. OLE zur Personal- und Schichtoptimierung.

Gemeinsam ermöglichen sie eine 360°-Sicht auf Effizienz, Auslastung und Produktivität – datenbasiert und vergleichbar.

Warum diese Kennzahlen in modernen MES-Systemen zusammenfließen

In der Vergangenheit wurden OEE, TEEP oder OLE oft getrennt betrachtet.
Mit der Einführung cloudbasierter MES-Architekturen lassen sie sich heute in einem einheitlichen KPI-System abbilden.

Ein modernes MES verknüpft:

• Maschinen- und Betriebsdaten (für OEE und TEEP),
• Material- und Logistikdaten (für OAE),
• sowie Personal- und Schichtdaten (für OLE).

So entsteht eine integrierte Datenbasis, auf der Unternehmen strategische und operative Entscheidungen verbinden können – vom Shopfloor bis zum Management-Dashboard.

Fazit

OEE bleibt die zentrale Kennzahl für operative Effizienz – doch erst im Zusammenspiel mit TEEP, OAE und OLE entsteht ein vollständiges Bild der Produktionsleistung.

• OEE zeigt, wie gut eine Anlage läuft.
• TEEP zeigt, wie stark sie genutzt wird.
• OAE zeigt, wie effizient das Gesamtsystem funktioniert.
• OLE zeigt, wie der Mensch zur Gesamtleistung beiträgt.

Diese Kennzahlen ergänzen sich, anstatt sich zu überlappen.
Wer sie gemeinsam einsetzt, erkennt nicht nur Verluste, sondern versteht ihre Ursachen – und kann Produktivität systematisch steigern.