Wie hängt ein MES-System mit der Kennzahl OEE zusammen?

Die Kennzahl OEE (Overall Equipment Effectiveness) ist heute der zentrale Maßstab für Produktivität und Effizienz in der Fertigung. Sie zeigt, wie gut Maschinen und Anlagen tatsächlich genutzt werden, unabhängig von subjektiven Einschätzungen oder theoretischen Planwerten.

Doch die Qualität der OEE hängt unmittelbar von der Qualität der zugrunde liegenden Daten ab. Genau hier setzt ein Manufacturing Execution System (MES) an: Es macht die Erfassung, Auswertung und Optimierung der OEE-Kennzahl erst zuverlässig möglich.

OEE als Steuerungsgröße der modernen Produktion

Die OEE setzt sich aus Verfügbarkeit, Leistung und Qualität zusammen.
Sie beantwortet die Frage, wie viel der geplanten Produktionszeit tatsächlich wertschöpfend genutzt wird.
In der Praxis liefert die Kennzahl Transparenz über sechs Hauptverlustarten, von ungeplanten Stillständen bis zu Qualitätsproblemen.

Ein Produktionsleiter kann daraus ableiten, wo Engpässe entstehen, welche Maschinen suboptimal laufen und wo sich der größte Hebel zur Effizienzsteigerung befindet.
Allerdings nur, wenn die Daten vollständig und korrekt sind – und das ist ohne MES kaum realisierbar.

Warum OEE ohne MES ungenau bleibt

Viele Unternehmen versuchen anfangs, ihre OEE manuell oder mit Excel zu berechnen. Doch diese Vorgehensweise stößt schnell an Grenzen:
Maschinenstillstände werden verspätet oder unvollständig erfasst, Stückzahlen sind fehleranfällig und Ursachenanalysen bleiben oberflächlich.

Ein MES automatisiert diesen Prozess vollständig. Es erfasst Maschinensignale, Prozessdaten und Bedienereingaben in Echtzeit und konsolidiert sie zu einer belastbaren OEE-Berechnung.
So wird aus einer Schätzung eine präzise Kennzahl, die täglich, schichtweise oder auf Anlagenebene ausgewertet werden kann.

Mehr über die Grundlagen der OEE finden Sie hier: OEE (Overall Equipment Effectiveness)

Wie das MES-System die OEE berechnet und sichtbar macht

Ein modernes MES-System integriert sich direkt in die Steuerungsebene der Produktion.
Typischerweise werden über OPC UA oder digitale I/Os Ereignisse wie Maschinenstart, Stopp oder Störung automatisch erfasst.
Parallel registriert das System Prozesszeiten, Gutteile, Ausschuss und Stillstandsgründe.

Aus diesen Echtzeitdaten werden Verfügbarkeit, Leistung und Qualität nach definierten Formeln berechnet.
Dashboards und Reports verdichten die Kennzahlen zu einem klaren Lagebild:

• Welche Linie erreicht ihre Soll-Taktzeit, welche nicht
• Wo treten die häufigsten Stillstandsursachen auf
• Wie entwickeln sich Gutteilquoten über Schichten oder Aufträge hinweg

Damit liefert das MES nicht nur Zahlen, sondern Entscheidungssicherheit.

Weitere Details zu MES-Funktionen und Architektur finden Sie hier:
- MES-Funktionen
- MES-Architekturen

Praxisbeispiel: OEE-Optimierung durch Echtzeitdaten

Ein Automobilzulieferer mit 40 Spritzgießmaschinen hatte seine OEE jahrelang manuell erfasst – mit großen Schwankungen und wenig Aussagekraft.
Nach Einführung eines Cloud-MES wurden alle Maschinen automatisch angebunden, und die OEE wurde in Echtzeit berechnet.

Innerhalb von drei Monaten sank die durchschnittliche Stillstandszeit pro Schicht um 18 %,
die Gutteilquote stieg um 7 %.
Die größte Verbesserung ergab sich durch transparente Rüstzeit-Analysen – ein Potenzial, das zuvor verborgen blieb.

Dieses Beispiel zeigt: Ein MES liefert nicht nur Kennzahlen, sondern konkrete Ansatzpunkte zur Verbesserung.

Vom Kennzahlen-Monitoring zur kontinuierlichen Verbesserung

Die Stärke eines MES liegt nicht allein in der Datenerfassung, sondern in der Verbindung von Analyse und Handlung.
Über integrierte Dashboards, Schichtberichte und Trendanalysen können Produktionsleiter Abweichungen sofort erkennen und Gegenmaßnahmen einleiten.
Die OEE wird so zur operativen Steuerungsgröße, nicht zum Reporting-Wert.

Unternehmen, die ihre OEE konsequent mit MES-Daten managen, erreichen typischerweise:

• 10 – 20 % höhere Anlagenverfügbarkeit
• 15 – 30 % weniger Ausschuss
• 3 – 7 Stunden zusätzliche Produktivzeit pro Linie und Woche

Diese Effekte zahlen direkt auf die Ergebnisrechnung ein.

Handlungsempfehlung: Daten nutzen statt schätzen

Wer OEE ernsthaft verbessern will, sollte zunächst die Datenbasis automatisieren.
Ein MES-System schafft die technische Grundlage dafür, unabhängig von Branche oder Unternehmensgröße.
Im nächsten Schritt folgt die operative Nutzung: regelmäßige Reviews, Zielwerte pro Linie, kontinuierliche Maßnahmenverfolgung.

Der Nutzen entsteht dort, wo Daten zu Entscheidungen führen und Entscheidungen zu messbaren Verbesserungen.

Wie wir den OEE messbar machen

Mit unserer cloudbasierten MES-Plattform lassen sich alle OEE-relevanten Daten – Verfügbarkeit, Leistung und Qualität – automatisch erfassen und in Echtzeit auswerten.
Dashboards zeigen den Produktionsstatus transparent und ermöglichen den direkten Vergleich zwischen Linien, Schichten oder Standorten.
Das System ist in wenigen Stunden einsatzbereit und benötigt keine IT-Projekte oder komplexe Serverinfrastruktur.

So wird OEE zu einem dynamischen Steuerungsinstrument, das Verluste sichtbar macht und Produktivität nachhaltig steigert.