1
Tiempos de turno y de parada: la base de la disponibilidad.
Tiempo total del turno
min
p. ej. 480 = 8 horas
Paradas planificadas
Pausas, cambios de turno, mantenimiento planificado
min
!
=Tiempo de producción planificado
420min
Paradas no planificadas
Averías, cambio de utillaje (SMED), falta de material
min
!
=Tiempo de operación
345min
Tiempo de calendario
1440 = 24 h (1 día), la misma base que el turno de arriba
min
!
2
Cantidades de piezas y tiempo de ciclo: la base del rendimiento y la calidad.
Tiempo de ciclo ideal
El tiempo teóricamente más rápido por pieza
!
Piezas producidas (total)
uds
Piezas buenas + rechazo + reproceso
Rechazo
uds
!
Reproceso
uds
=Piezas buenas
550uds
=Piezas teóricamente posibles
690uds
3
Active el margen por pieza para ver su pérdida en €.
Margen de contribución por pieza
EUR
Margen / beneficio perdido por pieza buena
Moneda
Turnos por día
Días de producción / año
4
Seleccione el sector para la comparación con el benchmark.
Sector
OEE
Valoración
TEEP
Utilización
!
Rendimiento por encima del 100 %: compruebe el tiempo de ciclo, la cantidad de piezas o el tiempo de operación. El tiempo de ciclo ideal está fijado probablemente de forma demasiado optimista.
Disponibilidad
Objetivo 90 %
Rendimiento
Objetivo 95 %
Calidad
Objetivo 99,9 %
Reparto del tiempo de producción planificado entre producción efectiva y pérdidas.
Pérdida total
0 %
del tiempo de producción planificado
100 %
Producción efectiva (OEE)
Pérdida de disponibilidad
Pérdida de rendimiento
Pérdida de calidad
€
Fábrica oculta (Hidden Factory): su potencial en €
Introduzca a la izquierda un margen de contribución por pieza para calcular en euros su potencial oculto.
Las seis grandes pérdidas, asignadas a los tres factores del OEE.
Disponibilidad
Averías de máquina (breakdowns)
Pérdidas por cambio de utillaje y preparación (SMED)
Rendimiento
Marcha en vacío y microparadas
Velocidad reducida
Calidad
Defectos de calidad / rechazo
Pérdidas de arranque y reproceso
Un registrador de códigos de motivo (reason-code logger) con datos de máquina en directo ofrece un reparto más preciso por cada causa.
Reason-Code-Logger
Su valor
Objetivo de clase mundial
85 %
Factores de clase mundial: Disponibilidad 90 % · Rendimiento 95 % · Calidad 99,9 %
Compartir y exportar el resultado
Sus datos quedan guardados en el enlace: sin cuenta, sin backend.
Rellene los campos obligatorios de la izquierda para ver su resultado de OEE.
Una herramienta gratuita de SYMESTIC: Manufacturing Execution System en la nube.
GUÍA
Cómo funciona la calculadora OEE
El OEE (Overall Equipment Effectiveness, eficiencia general de los equipos) mide lo productivamente que trabaja realmente una máquina. En cuatro pasos obtiene su valor, incluido el desglose por disponibilidad, rendimiento y calidad, así como la pérdida resultante en euros.
1
Registrar los datos de tiempo
Introduzca el tiempo total del turno y las paradas planificadas (pausas, mantenimiento) y no planificadas (averías, cambio de utillaje).
2
Producción y calidad
Indique el tiempo de ciclo ideal, las piezas producidas, el rechazo y el reproceso: la base del rendimiento y la calidad.
3
Rentabilidad (opcional)
Introduzca el margen de contribución por pieza para ver la pérdida oculta en euros por turno y por año.
4
Leer el resultado
El valor de OEE, los tres factores, la mayor palanca de mejora y el benchmark frente al objetivo de clase mundial del 85 %.
La fórmula del OEE
OEE
=
Disponibilidad
×
Rendimiento
×
Calidad
Disponibilidad
Tiempo de operación ÷ tiempo de producción planificado
Objetivo de clase mundial: 90 %
Rendimiento
(tiempo de ciclo ideal × piezas producidas) ÷ tiempo de operación
Objetivo de clase mundial: 95 %
Calidad
Piezas buenas ÷ piezas producidas
Objetivo de clase mundial: 99,9 %
FAQ