Die 6 häufigsten OEE Fehler und wie man sie vermeiden kann

In der Fertigungsbranche sind bedingt durch den intensivierten globalen Wettbewerb Effektivität und Effizienz bedeutender denn je. Die optimale Nutzung einer Anlage kann entscheidenden Einfluss auf das Betriebsergebnis haben. Um die Gesamteffizienz entsprechend messen und bewerten zu können, wird das Instrument „Overall Equipment Effectiveness“ OEE eingesetzt. Diese Kennzahl ist im Produktionscontrolling essenziell, weil sie die einfache Ermittlung der Performance von Produktionsanlagen ermöglicht und dabei die Verfügbarkeit, die Qualität und den Leistungsgrad der Anlagen berücksichtigt. Voraussetzung für den erfolgreichen Einsatz von OEE ist die richtige Anwendung des Instruments. Doch wo genau können die größten Fehler sowohl bei der Erfassung als auch bei der Verwendung von der OEE auftreten? Und wie beseitigen Sie diese, damit Ihre OEE-Kennzahl optimal zur Produktivitätssteigerung beiträgt?

 

 

Häufig verleitet die Tatsache, dass es sich bei OEE um eine einzige Kennziffer handelt, Verantwortliche dazu, unterschiedliche Produktionsanlagen oder sogar verschiedene Produktionsstandorte miteinander zu vergleichen – ohne dabei die abweichenden Bedingungen oder Voraussetzungen zu berücksichtigen. Dies führt zu falschen Schlussfolgerungen.

Diese Vergleiche sind nur dann sinnvoll, wenn gleiche Anlagen bewertet werden, die das gleiche Produkt nach dem gleichen Produktionsgrundsatz herstellen. Vergleiche sollten also immer mit Bedacht erstellt werden. Nutzen Sie die OEE bei der Prozessoptimierung sinnvoll und messen Sie die Produktivitätssteigerung einer Anlage über einem bestimmten Zeitraum.

 

 

Die Bestimmung der OEE-Kennzahl für einen gesamten Produktionsstandort ist zudem nicht zielführend. Durch die Berechnung ergibt sich zwar ein Wert, der die Gesamtanlageneffektivität des Standorts zusammenfasst – allerdings werden dadurch die einzelnen Verbesserungspotenziale nicht aufgedeckt.

Um die Chancen für eine Optimierung zu nutzen und die Schwachpunkte zu identifizieren, sollte die Kennzahl heruntergebrochen werden. Beginnen Sie mit einer einzigen Produktionsmaschine und erheben Sie vergleichbare Kennzahlen. Von dort aus können Sie die Vorgehensweise Stück für Stück über Ihre Anlagen ausrollen.

 

Produktionskennzahlen sind nur dann aussagekräftig, wenn der Betrachtungszeitraum passend gewählt ist. Zu kurze Zeiträume z.B. auf Tages- oder Schichtbasis führen häufig zu falschen Ergebnissen, weil in diesen Zeiträumen unzureichende Daten gesammelt werden und die Gewichtung einzelner Ereignisse zu hoch ist.

Deutlich sinnvoller ist die Bestimmung der Kennzahlen auf Basis eines längeren Zeitraumes. Auf Monatsbasis etwa glätten sich Produktivitätsspitzen und mögliche Ausfallzeiten zu einem weitaus aussagekräftigeren Ergebnis.

 

Im Mittelpunkt der Produktion stehen die Werker – sie bedienen die Maschinen tagtäglich und besitzen ein ausgeprägtes Anlagenverständinis. Daher übernehmen die Werker, nachdem die Verlustquellen anhand der OEE identifiziert und Optimierungsmaßnahmen abgeleitet werden konnten, die Verantwortung, diese Maßnahmen erfolgreich und fehlerfrei umzusetzen. Findet ein Ausschluss der Werker vom OEE-Implementierungsprozess statt, so kann dies zu niedrigem Engagement und Motivation der Werker beim Optimierungsprozess führen. Eine offene Kommunikation zwischen allen Beteiligten und eine adäquate Datensammlung beeinflusst den Verbesserungsprozess positiv. Aus diesem Grund empfiehlt es sich, das komplette Produktionsteam einschließlich der Werker an dem OEE-Implementierungsprozess teilhaben zu lassen. Durch die Bündelung des Know-hows aus unterschiedlichen Arbeitsbereichen wird das gewünschte Produktivitätsziel einfacher und schneller erreicht.

 

Die OEE hat eine hohe Relevanz. Allerdings beschreibt die Kennzahl zwar eindeutig, "was" in der Produktionsanlage passiert, aber nicht, "warum" es passiert. Daher tendieren viele Verantwortliche dazu, sich zu sehr ausschließlich auf den OEE-Wert zu konzentrieren, ohne hinter die Fassade zu blicken und die Ursachen für bestehende Schwachpunkte hinsichtlich Verfügbarkeit, Qualität und Performance zu identifizieren. Hier sollte die Betrachtungsweise geändert und die OEE als Handlungsempfehlung eingesetzt werden, denn die reine Erfassung der OEE wird die Produktivität nicht steigern. Entscheider sollten daraus Optimierungsmaßnahmen ableiten, die die Verlustquellen in der Produktion verhindern – so verbessert sich die OEE automatisch.

 

 

Einer der größten Fehler hinsichtlich der Erhebung der OEE-Kennzahl ist die manuelle Datenerfassung. Da die Produktion bedingt durch die Automatisierung, Digitalisierung und Globalisierung immer komplexer wird, ist eine manuelle Erfassung und Berechnung der Daten nicht mehr zeitgemäß.

Es ist zwar grundsätzlich möglich, die OEE mit Papier und Bleistift oder in einer Excel-Tabelle zu ermitteln – dies birgt aber gewisse Gefahrenquellen und bringt Nachteile mit sich. Es beginnt bereits bei der händischen Erfassung manueller Eingaben und Ausfallzeiten durch die Bediener der Anlagen. Bereits hier können Ungenauigkeiten entstehen, denn der Bediener ist für den reibungslosen Einsatz der Anlage ausgebildet und weniger für die Buchführung.

Ohne eine entsprechende Software ist die Erfassung, Auswertung und Aufbereitung von Daten nicht nur zeitaufwändig, sondern auch fehleranfällig. Vollständig automatisiertes Monitoring per Software-Lösung ist deutlich zuverlässiger, genauer und kosteneffizienter.

Immer komplexer werdende Produktionsprozesse machen die Überwachung, Erfassung und Analyse von OEE-Kennzahlen zu einer Herausforderung. Ursächlich ist neben der Menge und Komplexität der Daten auch die richtige Nutzung zur Destillation von Handlungen zur Optimierung von Produktionsprozessen.

OEE - Weiterführende Informationen

Entdecken Sie nachfolgend unsere ausgewählten Artikel zum Thema OEE und wie es Ihre Produktionsprozesse revolutionieren kann:

• OEE berechnen - Entdecken Sie, wie Sie bei der Overall Equipment Effectiveness Berechnung vorgehen sollten und die ersten Schritte zur Optimierung meistern.

• Six Big Losses - Die wichtigsten Verlustursachen der OEE - Eine ausführliche Erläuterung der 'Six Big Losses', die in einer Produktion auftreten können, und deren Auswirkung auf die OEE Faktoren.

• Vorteile einer automatischen OEE Erfassung - Die automatische OEE-Erfassung versichert Ihnen eine hohe Genauigkeit, konsistente Daten, zuverlässige Echtzeitüberwachung und Vieles mehr.

• Warum das Verbessern der OEE Ihre Produktionskosten senkt - Die Behebung Ihrer Verlustquellen führt neben einem höheren OEE-Wert auch zu Kosteneinsparungen und höherem Gewinn.

• Wie Sie die OEE in Ihrer Produktion verbessern - Lernen Sie anhand eines beispielhaften Verbesserungsprozesses, wie Sie mit Ihrem Produktionsteam den OEE Wert steigern können.

• Warum OEE eine der wichtigsten Produktionskennzahlen ist! - Wenn Ihr Ziel eine profitablere Produktion ist, dann sollten Sie unbedingt wissen, in welchem Maß die OEE-Kennzahl Sie dabei unterstützt.

• Was kennzeichnet einen guten OEE Wert? - Der ermittelte OEE-Wert kann ein Warnsignal, ein Anzeichen für Durchschnittsniveau oder eine Auszeichnung sein.

OEE ist ein entscheidender Faktor für Lean Production, Continuous Improvement (KVP), Kaizen, Six Sigma und Shopfloor Management. Es spielt eine zentrale Rolle bei der Erkennung und Nutzung von Verbesserungspotenzialen in der Produktion. OEE-Lösungen ermöglichen eine effiziente Kommunikation und Koordination auf der Produktionsebene, was für die schnelle Identifikation und Behebung von Problemen unerlässlich ist.

 

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