Il PDCA (Plan, Do, Check, Act: pianificare, fare, verificare, agire) è il ciclo del miglioramento continuo: una modifica si pianifica e si prova prima in piccolo, poi si verifica con i dati e solo alla fine si adotta come standard o si scarta. Il ciclo si ripete finché il problema non è risolto.
In Italia si parla spesso di ciclo o ruota di Deming. W. Edwards Deming lo faceva risalire a Walter Shewhart e preferiva la versione PDSA, in cui la terza fase è «Study», cioè capire il risultato e non solo controllarlo (The W. Edwards Deming Institute).
Le quattro fasi del ciclo PDCA
| Fase | Domanda | Risultato della fase |
|---|---|---|
| Plan | Qual è il problema, quale la causa, quale l'obiettivo e come lo misuriamo? | Ipotesi, valore di partenza, criterio di successo |
| Do | Come proviamo la modifica in piccolo? | Prova su una macchina, un turno o un prodotto |
| Check | Il risultato raggiunge l'obiettivo? È peggiorato qualcos'altro? | Confronto prima e dopo con gli stessi indicatori |
| Act | Adottiamo, correggiamo o scartiamo? | Nuovo standard oppure un altro ciclo |
Esempio: il Check ribalta la decisione
Esempio (dati fittizi): su una linea di stampaggio a iniezione lo scarto è del 4,1%. Il turno dura 450 minuti, il tempo ciclo è di 30 s, il piano è di 900 pezzi per turno.
Plan: l'ipotesi è che lo scarto nasca con lo stampo freddo a inizio turno. Obiettivo: scarto sotto il 2,5%.
Do: per 10 turni lo stampo viene preriscaldato per 15 minuti prima dell'avvio.
Check: lo scarto scende al 2,4%. Obiettivo raggiunto? Il conto completo dice altro:
| Variante | Pezzi prodotti | Scarto | Pezzi buoni |
|---|---|---|---|
| Prima della modifica | 900 | 4,1% | 863 |
| Preriscaldo prima dell'avvio (15 min) | 870 | 2,4% | 849 |
| Preriscaldo durante la pausa (previsione) | 900 | 2,4% | 878 |
Il preriscaldo prima dell'avvio costa 15 minuti, cioè 30 pezzi. Anche con meno scarti la nuova variante dà meno pezzi buoni di prima. Act: non adottarla così; nel ciclo successivo preriscaldare lo stampo durante la pausa. Se lo scarto resta al 2,4%, è l'unica variante che aumenta i pezzi buoni.
La lezione per il Check: oltre all'indicatore dell'obiettivo si misura anche ciò che la modifica può peggiorare, per esempio la disponibilità della macchina.
Perché i cicli PDCA non si chiudono
Manca il valore di partenza. Se prima della modifica nessuno ha misurato, nel Check non c'è niente con cui confrontare. Restano le impressioni.
Il piano è troppo grande. Il PDCA funziona a cicli brevi. Un progetto di sei mesi con molte modifiche insieme non permette di capire quale abbia funzionato.
Si salta l'Act. La prova riuscita non diventa uno standard di lavoro scritto, e dopo qualche settimana tutto torna come prima.
PDCA, DMAIC e 8D: quale metodo quando
| Metodo | Per che cosa | Durata |
|---|---|---|
| PDCA | Piccoli miglioramenti in reparto, kaizen | da giorni a settimane |
| DMAIC | Problemi complessi con variabilità, progetto Six Sigma | mesi |
| 8D | Reclamo del cliente, azioni immediate e correttive | da giorni a settimane, con rapporto |
Dati per il Check da SYMESTIC
Il Check richiede di confrontare gli stessi indicatori prima e dopo la modifica, meglio se per turno. SYMESTIC raccoglie quantità, scarti e fermi in automatico e confronta i risultati dei turni in base al calendario dei turni. Così il valore di partenza esiste prima ancora che nasca l'idea di miglioramento, e un calo di disponibilità come quello dell'esempio si vede subito.
Fonti
Voci correlate: Root cause analysis · Diagramma di Ishikawa · Kaizen · OEE · Calcolatore OEE
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