La root cause analysis (RCA), in italiano analisi delle cause radice, è la ricerca sistematica della causa che, una volta eliminata, impedisce al problema di ripresentarsi. È diversa dalla riparazione del guasto: sostituire una cinghia rotta rimette in marcia la macchina, la RCA chiarisce perché la cinghia si è rotta.
La RCA non è un singolo metodo, ma una famiglia di metodi (ASQ). La scelta dipende dal tipo di problema e dai dati disponibili.
Cinque metodi e quando usarli
| Metodo | Uso | Limite |
|---|---|---|
| 5 perché | Problema semplice, una sola catena di cause | Se le cause sono più d'una, ne trova una sola, spesso arbitraria |
| Diagramma di Ishikawa | Raccogliere tutte le cause possibili nelle 6M | Raccoglie ipotesi, non decide quale sia vera |
| Analisi di Pareto | Scegliere il problema: quali cause pesano di più | Indica dove cercare, non il perché |
| Analisi È/Non è | Restringere: dove, quando e su che cosa il problema c'è, e dove no | Richiede dati di più linee, turni o lotti |
| Albero dei guasti (FTA) | Sistemi complessi, eventi rari e critici | Richiede molto lavoro |
Esempio: analisi È/Non è per un fermo ricorrente
Esempio (dati fittizi): in due settimane l'alimentatore del nastro sulla pressa 2 si è inceppato 23 volte. Il team confronta i casi in cui il problema si presenta con quelli in cui non si presenta:
| Domanda | È | Non è | Che cosa se ne deduce |
|---|---|---|---|
| Dove? | Pressa 2 | Pressa 1, con lo stesso alimentatore | La causa non è il tipo di alimentatore |
| Quando? | Dal 14/10 | Prima del 14/10 | Il 14/10 è cambiato qualcosa |
| In quale turno? | In tutti e tre i turni | – | Improbabile che dipenda dal modo di lavorare |
| Con quale materiale? | Coil del fornitore B | Coil del fornitore A | Materiale: larghezza o bava del bordo |
Il 14 ottobre la pressa 2 ha iniziato a lavorare i coil di un nuovo fornitore. L'ipotesi si verifica misurando la larghezza del nastro, prima di toccare la macchina. Senza i fermi registrati con data e ora non si sarebbe potuto rispondere al «quando», e il team avrebbe cercato la causa nell'alimentatore.
Causa di insorgenza e causa di mancato rilevamento
Nei reclami si cercano due cause. La causa di insorgenza spiega perché il difetto è nato. La causa di mancato rilevamento spiega perché il controllo non l'ha fermato. Nel metodo 8D entrambe appartengono alla disciplina D4. Eliminare solo la causa di insorgenza lascia un varco nel controllo da cui passerà il prossimo difetto.
Errori tipici nell'analisi delle cause
| Errore | Conseguenza |
|---|---|
| L'analisi si ferma all'«errore umano» | L'unica azione è la formazione, e le condizioni che hanno permesso l'errore restano |
| Cercare una causa sola dove ne agiscono diverse | Eliminarne una non basta: il problema torna più di rado, ma torna |
| Ipotesi senza dati di prima e di dopo la comparsa del problema | Il team sceglie la versione più plausibile invece di quella verificata |
| Nessuna verifica di efficacia dopo l'azione | Nessuno sa se il problema è sparito o se semplicemente non è ancora stato segnalato |
Dati per la root cause analysis in SYMESTIC
SYMESTIC registra i fermi con ora e causa, scarti e rilavorazioni per causa e, nel controllo qualità, l'esito OK o NOK per ogni componente con numero di serie e punto del difetto. Sono i dati per l'analisi È/Non è: linea, turno, ordine e orario sono registrati e non vanno ricostruiti a memoria.
Fonti
Voci correlate: Diagramma di Ishikawa · FMEA · PDCA · Poka-yoke · Ridurre i fermi macchina · Controllo qualità in SYMESTIC
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