Il Toyota Production System (TPS) è il modo di organizzare la produzione che Toyota ha sviluppato a partire dalla metà del Novecento per produrre, senza sprechi, esattamente ciò che chiede il cliente. Poggia su due pilastri: il Just-in-Time (produrre solo ciò che serve, quando serve e nella quantità che serve) e lo jidoka, in italiano autonomazione (fermare il lavoro alla prima anomalia).
È la descrizione che ne dà la stessa Toyota Motor Corporation. Dal TPS derivano quasi tutti gli strumenti che in Italia si associano alla lean production: kanban, 5S, SMED, poka-yoke, andon.
I due pilastri del TPS
| Pilastro | In che cosa consiste | Origine secondo Toyota |
|---|---|---|
| Just-in-Time | Ogni processo produce solo ciò che serve al successivo, al ritmo della domanda. Strumenti: kanban, flusso a pezzo singolo, takt time. | Kiichiro Toyoda |
| Jidoka | La macchina o l'operatore ferma il processo quando compare un errore, perché il difetto non passi oltre. Strumenti: poka-yoke, andon, arresto della linea. | Sakichi Toyoda e il suo telaio automatico, che si fermava quando il filo si rompeva |
I due pilastri dipendono l'uno dall'altro. Il Just-in-Time senza jidoka trasmette rapidamente i difetti a valle. Lo jidoka senza Just-in-Time fa emergere i problemi, ma le scorte in eccesso permettono di ignorarli.
La casa del TPS: che cosa c'è sotto i pilastri
| Elemento della casa | Ruolo |
|---|---|
| Tetto: obiettivo | Massima qualità, minimo costo, tempo di consegna più breve. |
| Pilastri | Just-in-Time e jidoka. |
| Fondamenta | Livellamento della produzione (heijunka), lavoro standardizzato, miglioramento continuo (kaizen). |
| Base | Processi stabili: macchine disponibili quando servono e qualità ripetibile. |
La sequenza conta. Gli stabilimenti che partono dal kanban con macchine instabili di solito tornano a scorte elevate. Prima la stabilità, poi il flusso.
I sette sprechi (muda)
| Spreco | Esempio in reparto |
|---|---|
| Sovrapproduzione | Si produce a magazzino perché il cambio formato è lungo. |
| Attesa | L'operatore aspetta il materiale, l'attrezzista o il benestare della qualità. |
| Trasporto | Il carrello porta pallet tra capannoni lontani. |
| Lavorazioni superflue | Tolleranze più strette di quanto chiede il cliente, doppi controlli. |
| Scorte | Scaffali pieni tra una postazione e l'altra. |
| Movimenti inutili | Cercare gli attrezzi, chinarsi per prendere i pezzi. |
| Difetti e rilavorazioni | Selezione, riparazione, scarto. |
Taiichi Ohno considerava la sovrapproduzione lo spreco peggiore, perché nasconde tutti gli altri. Nella letteratura occidentale si aggiunge spesso un ottavo spreco: il talento delle persone non utilizzato.
Esempio: il takt time come ritmo del Just-in-Time
Il takt time indica ogni quanti secondi deve uscire un pezzo dalla linea per stare al passo con il cliente.
Takt time = tempo di lavoro disponibile / domanda del cliente
Esempio (dati fittizi): il turno dura 480 minuti, di cui 30 di pausa. Il tempo disponibile è di 450 minuti, cioè 27.000 secondi. Il cliente ritira 900 pezzi per turno. Takt time = 27.000 s / 900 = 30 s.
Se la postazione più lenta ha un tempo ciclo di 34 s, la linea non tiene il passo senza straordinari o scorte. Se tutte le postazioni stanno intorno ai 20 s, la linea è sovradimensionata e finirà per produrre a magazzino. Può calcolare i valori della Sua linea con il calcolatore del takt time.
TPS e lean production
«Lean» è il nome che i ricercatori del MIT hanno dato al TPS alla fine degli anni Ottanta, un nome reso popolare dal libro «The Machine That Changed the World» (1990). La lean production ha portato gli strumenti del TPS in altri settori, spesso senza le fondamenta: si introducevano 5S e lavagne, ma senza la regola di fermarsi all'errore e senza macchine stabili. Il TPS è un sistema, la lean spesso diventa una cassetta degli attrezzi.
Che cosa significa il TPS per i dati di produzione
Lo jidoka richiede che un arresto sia visibile subito, il Just-in-Time richiede di sapere se le macchine sono disponibili quando servono. SYMESTIC rileva i fermi in automatico, dal segnale della macchina oppure quando i pezzi smettono di essere contati, e assegna loro una causa. Così si vede quale perdita (attesa, cambio formato, guasto) impedisce più spesso di lavorare al takt time.
Va detto però che il sistema mostra le perdite, non le elimina. Il lavoro standardizzato e il kaizen restano compito delle persone in reparto.
Fonti
Voci correlate: Kanban · Poka-yoke · Gemba walk · Kaizen · TPM · Calcolatore del takt time
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