Il poka-yoke (in giapponese «evitare gli errori di distrazione») è una soluzione tecnica che rende impossibile un errore oppure lo segnala subito, prima che il pezzo difettoso passi alla fase successiva. In italiano si parla anche di dispositivi «a prova di errore». Esempi: una maschera in cui il pezzo entra solo nella posizione giusta, un avvitatore che conta le viti, uno scanner che confronta l'etichetta con l'ordine.
Il metodo è stato sistematizzato da Shigeo Shingo nell'ambito del Toyota Production System (ASQ). Il poka-yoke è uno strumento del pilastro jidoka: il processo si ferma all'errore invece di lasciar passare il difetto (descrizione nel Lean Lexicon del Lean Enterprise Institute).
I tre metodi secondo Shingo
| Metodo | Che cosa verifica | Esempio |
|---|---|---|
| A contatto | Forma, dimensione, posizione o colore del pezzo | Un perno asimmetrico nella maschera: il pezzo ruotato di 180° non entra. |
| A valore fisso | Se è stato eseguito un numero definito di operazioni | L'avvitatore conta 6 avvitature; con 5 avvitature la postazione non rilascia il pezzo. |
| A sequenza di movimenti | Se i passi sono stati eseguiti nell'ordine giusto | Pick-to-light: le luci sugli scomparti si accendono una dopo l'altra, un sensore verifica il prelievo. |
Prevenzione e rilevazione
| Tipo | Effetto | Esempio | Nota |
|---|---|---|---|
| Preventivo (di controllo) | L'errore è fisicamente impossibile oppure il processo si ferma | La pressa non parte se il pezzo non è nella sede | Il più efficace, richiede di modificare la maschera o la macchina |
| Di rilevazione (di allarme) | L'errore è possibile, ma viene segnalato subito | Spia e segnale acustico se manca un componente | Funziona solo se qualcuno reagisce |
Nella FMEA una soluzione preventiva abbassa l'indice di occorrenza, una di rilevazione abbassa l'indice di rilevabilità. Per questo, quando il rischio è alto, si cerca prima una soluzione preventiva.
Sei esempi dalla produzione
| Postazione | Errore | Poka-yoke |
|---|---|---|
| Montaggio | Pezzo inserito al contrario | Sede asimmetrica nella maschera |
| Avvitatura | Vite dimenticata | Contatore di avvitature con blocco del rilascio |
| Serraggio | Coppia insufficiente | Chiave dinamometrica con segnale OK; senza segnale il pezzo non viene rilasciato |
| Prelievo | Componente sbagliato preso dallo scaffale | Pick-to-light con sensore di prelievo |
| Etichettatura | Etichetta di un'altra variante | Scansione dell'etichetta confrontata con l'ordine |
| Imballaggio | Manca un pezzo nella scatola | Controllo peso (vedi esempio sotto) |
Esempio: come impostare la soglia di un controllo peso
Esempio (dati fittizi): la scatola deve contenere 12 pezzi. Un pezzo pesa 85 g ± 2 g, la scatola vuota 150 g ± 5 g.
| Contenuto della scatola | Minimo | Massimo |
|---|---|---|
| 12 pezzi (corretta) | 12 × 83 + 145 = 1.141 g | 12 × 87 + 155 = 1.199 g |
| 11 pezzi (ne manca uno) | 11 × 83 + 145 = 1.058 g | 11 × 87 + 155 = 1.112 g |
Tra 1.112 g e 1.141 g resta un margine di 29 g. La soglia inferiore si fissa a metà, intorno a 1.127 g, e si verifica che l'errore di misura della bilancia sia nettamente inferiore a metà del margine. Con più pezzi per scatola o una dispersione maggiore del peso dei pezzi il margine scompare e la bilancia non distingue più la scatola piena da quella incompleta. Serve allora un'altra soluzione, per esempio un contatore all'imballaggio.
Il limite del metodo: la bilancia verifica solo la completezza. Non si accorge se nella scatola c'è un'altra variante con lo stesso peso.
Poka-yoke digitale in SYMESTIC
Una parte dei controlli si può realizzare nel MES. In SYMESTIC l'ordine si avvia in postazione con la scansione del codice a barre e il controllo qualità avviene con la scansione del componente: esito OK o NOK per ogni componente con numero di serie, punto del difetto sull'immagine del prodotto e causa dal catalogo. Da agosto 2026 SYMESTIC può inoltre scrivere valori nel PLC tramite OPC UA come fase di processo, con registrazione dell'esito, invece di far digitare i parametri a mano.
Un sistema digitale, però, non sostituisce una sede meccanica. Dove l'errore si può escludere con il disegno della maschera, quella soluzione è più sicura.
Fonti
Voci correlate: FMEA · Root cause analysis · Toyota Production System · Controllo qualità in SYMESTIC · Istruzioni di lavoro digitali
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